導入精益生產單件流分為以下六個步驟：

1、分析價值流及P/Q（P表示品質，Q表示各種數量），確定重點改善流程區間和典型產品

首先從價值流分析，發現企業流程上重點浪費的流程段，之后再以P/Q選擇典型產品，同時確定典型產品的工藝特性是否適合單元生產，從而選擇對改善企業流程具有沖擊力的主力產品進行調查。

2、現狀調查、立即改善

現狀調查包括品種、數量、效率、品質等生產績效數據，更重要的是浪費數據，還包括已有結果的數據和作業標準、設備點檢基準等關鍵要素的數據。其中浪費嚴重可以立即改善的項目，要馬上執行改善，如工具現狀的最優化改善、生產周期核心的同步化改善以及均衡化改善（包括平衡生產線改善）等。

3、設備改革與工程設計

進行單元生產線的設備改善與工程設計，為能實現流水線的改善計劃做工程準備。

4、作業改革設定標準作業

根據步驟1和步驟3的現狀得到的時間數據與工程設計當中的布局圖，做出標準作業組合表。

5、多能工訓練

根據步驟4進行生產線內的標準多能工作業訓練。

6、實施單元生產線

把原來傳送帶中的物品、設備、工具全部轉移為U形布局（撤銷傳送帶），等單元生產線生產穩定后，再進行以簡易自動化為中心來提高生產效率和品質的改善精益活動，最后再提高單元生產線的水平，根據同步化均衡化的生產原則，徹底消除浪費，從而提高整個生產線的生產效率。