制造業的經營是對物流、資金流、信息流的有效控制與管理過程。通過對物流的優化與革新，可以增加產能，縮短生產周期，降低生產周期，降低在制品庫存，從而大幅度提升企業競爭力。

一、 實施準時物料供應，促進現場物流順暢與連續。

案例1：沖壓車間

關鍵問題：通過診斷發現，該車間現場積壓大量在制品，產品配件易生銹的特點造成不合格率高、返工率高、報廢率高；客戶對產品質量要求高造成大量的退貨。經調查分析，在整個工藝過程中，零件在機床上全部加工時間只占生產過程全部時間的35%左右，其余占65%是原材料、零部件或成品處于等待、搬運、安裝等物流過程。該車間加工工序不平衡，屬于多品種小批量生產，而且每種產品是由許多零件構成，各個零件的加工過程彼此獨立，制成的零件通過焊接、噴涂、組裝等最后成為成品，各生產環節間要求有一定的在制品儲備。

解決方案：經過研究，我們將變革重點放在保證連續供應物料和確保每一生產環節的正常運行上。在保證及時供料和零部件加工質量基礎上，準確控制零部件的加工速度，縮短生產周期，減少在制品積壓，保證生產的配套性。

為壓縮工序物流在生產過程中的時間，重點是進行合理倉庫布局，在現場設置配送材料倉，嚴格按照看板指令，車間各班組向上工序下達物料需求看板，各班組按看板指令及時生產并交付配送材料倉，配送倉及時配送給需求單位。

首先，以工藝流程和生產作業排序的要求確定配送倉的形式、規模和位置。

其次，在配送路線上進行設計改進，路線直線設置，避免交叉、往復。

最后，搬運工具標準化、省力化。搬運采用集裝、托盤、拖運方式，全部使用兩層四輪推車、標準化塑料框及托盤解決在制品物料的流動問題，減少因人工搬運造成的變形和損壞，減少等待和空載，提高搬運作業效率。在物料轉工序過程，設置了質量控制點，對需要返工的不合格在制品實行紅牌管理，做到日事日清。

成果：現場物流得到極大改善，現場工序按需生產，在制品因工序不配套產生的積壓降低93%，小批量產品生產周期縮短30%，同時返工和報廢得到抑制。
 

二、 實施流程革新，提高現場物流效率。

案例2：安裝車間

關鍵問題：由于材料供應、材料品質、計劃安排不周，工序生產能力不平衡，生產現場在制品大量積壓，機型切換頻繁，加上成品倉無法及時出貨和待處理機沒有及時處理，導致倉庫和車間爆滿，影響到原材料配送，加上人工搬運貨物，效率極其低下。

解決方案：首先，安裝車間根據定單數量，實施單元生產線。對大批量定單采用專用的流水線生產，對小批量定單，采用單元生產線生產，減少機型切換、人員等待的時間。

第二，及時與客戶協商出貨時間，按定單配套生產及時出貨。

第三，評估工序生產能力，發現緩解瓶頸工序的約束。

第四，嚴格控制上線材料質量，對不良品、待處理機、尾數機及時處理。

成果：安裝車間實現零在制品庫存，日產量提升了40%，成品倉貨物平均停留時間由10天縮短為6天，主要產品生產周期縮短3天，每月節省搬運人工1230人天。
 

三、 科學設定品質控制點，消除質量瓶頸。

案例3：噴涂車間

關鍵問題：噴涂車間配件無法及時加工交付，造成安裝車間積壓大量的不配套在制品。經調研發現，問題主要是噴涂車間上工序酸洗、磷化車間的產品表面處理不符合噴涂要求的達到70%，造成除漆、返噴率67%，每月因此造成的材料浪費達12萬元。同時，追溯到采購的原材料是導致表面處理不符合噴涂要求的最終原因。為降低成本，采購部更改原材料供應商，但因此造成生產周期推遲5天，生產作業過程相關工序增加了能耗及質檢、分揀工時成本。

解決方案：一方面，在噴涂車間噴涂作業前增加分撿工序，避免70%的不合格物料進入噴涂作業工序，另一方面對國外交期緊的定單一律使用標準化原料，國內定單尋找代替料。

成果：返噴率下降為1%以內，每月避免材料浪費達10萬元。