一、 “單件流”是一種以在制品為0作為目標的生產形式，即現場沒有足夠的庫存儲備，所以個別工序的延誤會影響整條流水線的效率，個別工序的停滯都會導致整條流水線的停工。

因此，企業在試行“單件流”生產方式前，需要注意從思想上、人員上、技術等多方面做好充分的鋪墊，循序漸進地推行單件流，從而在實質上獲得“單件流”帶來的在管理上、效益上的提升。

（1）統一思想。在服裝企業的實際運行過程中，創新生產形式往往會遇到許多阻力，而其中最主要的問題表現在容易流于形式化。“思想決定行為”，在實施“單件流”之前需要對員工進行專業的培訓和動員，把培訓真正落到實處，使員工理解“單件流”的優勢，調動員工的積極性，取得員工的支持，使他們愿意主動參

與到變革中來。
 

（2）組建團隊。“單件流”對前置作業的要求非常高，需要組建專業的生產管理團隊。首先必須保證縫制工序流程編排和拆分科學，無交叉，無回流，產品經過各個工序順向流動下去，直至成為成品。其次，各工序的標準工時必須精確測算，以保證實現“同步化”。最后，必須充分了解員工的總體素質及技能分布情況，人盡其才，合理配置流水線每道工序人員，同時還能根據實際情況有的放矢的對員工進行技術培訓，培養全能工。
 

（3）選擇樣板組。將傳統的流水線改革成“單件流”，想要一蹴而就不太現實。國內許多服裝企業的“單間流”實施失敗的原因都是照搬其他企業的成功經驗，結果在自己的企業出現“水土不服”，最后只能繳械投降。

最好先在生產現場選擇一個生產小組作為試點，最大限度的集中資源改革試點借，鑒成功經驗的同時，也要根據企業實際情況，從中尋找和總結適合自己企業的“單件流”運行模式，等到試點的“單件流”實施成熟以后，再推廣到整個生產現場。

二、準確測算工序標準作業時間。
目前，國內的服裝企業多使用的是秒表法，現場或實驗采集數據，然后加上一定的浮余時間。
國際上比較科學的工序時間確定是采用“既定動作標準時間法”，不需要進行時間觀測，使用動作分析軟件對工序使用動作進行分析，加上一定的浮余，如生理浮余、批量浮余等，就可以得出科學的標準作業時間。

目前，服裝行業動作分析及標準時間設定的軟件有GSD（GeneralSewing Data）系統、GST（General Sewing Time）系統等。服裝生產企業需要設立專門的IE部門，用科學的方法測定各工序標準作業時間，并建立工序操作標準視頻數據庫，用來培訓無法達標的員工，使員工的操作科學化，簡易化，標準化。

三、采用混合縫制方式。

服裝有“單獨整件”、“分工生產”（扎流）和“精細分工生產”（小件流）三種縫合方式。

我們可以在一條流水線中采用兩種縫合方式，并且還要互相配合，保證整條流水線的暢通，可以再用內、外線的形式展開。

外線按照“扎流”進行生產組織，每個或每組工人獨立完成小部件加工，如領子，前片，袖子等，工人之間沒有傳遞，互不影響，各自批量完成小部件，實現流水線的柔性，適應款式的靈活變化。

內線按照“小件流”進行生產組織，將外線上加工完成的小部件進行分類，理出一件衣服的所有裁片和部件，并按照一定規則擺放在傳遞筐中，或夾放在吊掛系統的衣架上，以“單件衣服”為單位，投入內線，進行“單件”流水，流水完成后，每個傳遞筐或衣架上即為一件成衣。服裝流水線按照固定的節拍流水作業，每單位節拍即可生產出一件成品，流水線不斷運轉，實現高效生產。

批量較大的訂單可以分出一個生產小組組成外線，進行分工生產，供應多條“單件流”內線。

批量較小的訂單則可以將一個流水線上的員工分出4到5個人組成分工生產的外線，承擔小部件加工任務，其余員工則形成“單件流”內線，按工藝流程順向流水。