生產的剖面之一是「工序」。本章將說明對「工序」的思考，以及如何加以改善。

豐田生產方式對工序中「停滯的改善」，是其一大特征。

如果從生產的過程來思考，「工序的改善必須優先于作業的改善」。

2.1工序的內容：

前一章已經說明過「從材料到成品的流動」稱為「工序」，在工序中包含四種現象。

² 加工??變形、改變材質、組裝、分拆

² 檢驗??與標準比較

² 搬運??改變位置

² 停滯??并未實行上述的加工、檢驗與搬運，只是在消耗時間。

而停滯可更進一步地分為以下兩個種類：嗯

Ø 工序間停滯：整個批量在工序間的停滯，等待上一個批量完成加工、檢驗或搬運。

Ø 批量停滯：在批量作業中，例如批量中的某一件在加工，其他的則在等待的狀態。而此等待的狀態又可分成「尚未被加工」與「已經加工完成」的兩種。而這些等待也發生在檢驗與搬運的時候。

圖2是實際工序分析的例子：

2.2加工¹的改善

對于加工的改善，有以下兩點想法：

1.從“價值工程（Value Engineering）”的角度看要制造“什么產品？”

2.對所決定的產品將“要用什么方法制造？”

若將原來用螺絲將兩個零件連接起來的產品，改成用沖壓機一次成型，則其加工方式可以完全不同。

或者，原來的設計是由8個螺絲鎖緊的產品，改成單側由掛鉤嵌合，另一邊只用4個螺絲鎖緊就可以了?；蚴窃瓉淼脑O計是鑄造之后，機械加工的產品，改成用薄鐵板熔接的話，其加工方式也可以完全的不同。

于是，對于加工的改善，“價值工程改善”是改善的第一步。

接著，是“已經決定要制造這種產品了，但要如何制造呢？”是第二步的改善。在這個階段，也必須要著眼于以下兩點。

①固有技術的改善??更合適的融解溫度、更合適的鍛造溫度、更合適的切削速度、選用更合適的刀具??

②工業工程（IE）上的改善??采用真空成型、高速電鍍、瞬間干燥??

以往在壓鑄（die-cast）時，都認為“一定會產生毛邊”。因此都只關注于如何有效率地去除毛邊？使用沖壓機取代手工銼除，一次就將毛邊去除，被認為是最有效率的改善。

但是幾年以前，我在西德參觀戴姆勒-奔馳(Daimler Benz)公司時，目睹了“低壓鑄造法”。

他們解釋說，“首先我們鎖緊模具，然后用真空泵抽出模具中的空氣，再倒入熔融的鋁液，結果就不會產生毛邊。這個方法已經發展了10年。”我們看到的鑄造產品的確完全沒有毛邊。

除此之外，我所訪問的瑞士Buhler公司，正是在銷售“真空壓鑄機”。我非常吃驚于鑄造出來的產品“完全沒有毛邊”。當時，我們都

以“如何有效率地去除毛邊”為至高目標而傷透了腦筋，但卻沒有意識到如果“沒有毛邊”的話，將讓我們的努力化為泡影。于是我深受震撼，“對??！地球上到處都有空氣??！”

從前我們就認知到空氣的問題，因此會有排氣或是除氣的措施。但又有以下兩個矛盾的要求：

① 模具的接觸面必須精密地加工，以便能緊密接觸以防止熔液的泄漏。

② 但同時又要排出模具內的空氣，讓模具內充滿熔液。

所以將熔液以高壓倒入模具，讓空氣由排氣孔排出，在熔液剛滿到澆口的瞬間，即停止澆鑄的操作是非常困難的。

結果，產生了毛邊，大家都認為“注定要產生毛邊”。

然而，若在合上模具之后抽出空氣，接著倒入熔液，結果“完全沒有毛邊”。就如同“遭遇空襲時，與其跑進防空洞，不如思考如何擊落敵機才是根本的對策。”

一回到日本，我即呼吁各公司試行真空鑄造。雖然我們遭遇了許多困難，但成功地制造出了“完全沒有毛邊的產品”。

之后，我想“同樣的注塑‘成形’”是否也可活用真空成型技術，透過大阪的“Dia Plastic”公司的冢本董事長的協助與努力，這真空成型技術得以成功，據說得到了“提高了產品的質量，減少了不良品，減少了成型的周期時間等等好處”。（請參考圖3、4、5、6、7）

1嚴格的「增值作業」定義，顧客愿意付錢的作業。

圖3 略圖4 略

同樣在電鍍時，有所謂的高速電鍍的想法，實際的例子是“將電鍍液噴到電鍍物的表面，而可將表面的空氣強制排出，因此可將電鍍

的時間減少到原來的

1/4。”這個方法不僅可以“減少時間”，更可大幅降低電力的消耗，而產生更大的效果。

另外，在思考注塑“一個成型周期時間中，是否能只干燥一次成型所需的樹脂量呢？”時，發現了“懸浮地干燥小量的樹脂”有可能降低電力消耗到原來的1/4，因此可以大幅地節省電力。

總之，若能更進一步地研究以往已經習慣的方法，將可得到更新、更有效率的方法。因此很明顯地需要進行基于“起源”的改善。