為了進一步降低生產成本，實現設備利用最大化，各紡織企業的紡紗設備都是前后緊密配套，沒有多余和備用，尤其是自動絡筒機。在這種情況下，提高自動絡筒機的實際生產效率尤為重要，直接決定了能否消化掉細紗產量，進一步提高細紗機的效率和產量。

影響自動絡筒機生產效率的因素很多，管紗的質量、環境溫濕度、操作、工藝、設備等，都應引起足夠的重視。

管紗質量是影響絡筒機生產效率的重要因素。這里的管紗質量包括的范圍較廣，不但包括條干CV值、粗細節、號數偏差、周期性紗疵、異纖、毛羽等內在質量，也包括卷繞質量。Q3是指USTER QUANTUM3電子清紗器，不但能清除棉結、短粗節、長粗節、細節等紗疵，還能夠清除周期性紗疵、號數偏差、異纖等疵點。

紗線條干CV值和粗細節與原料和各工序的設備、工藝、操作等有關。良好的設備狀態、合理的工藝參數、優良的工藝部件、較高的操作水平是降低管紗條干CV值、減少粗細節的保證。在正常生產情況下，自動絡筒機所剪切的紗疵中S（短粗節）占的比例最大，約占剪切總紗疵的40%；其次是N（截面很粗、長度很短的粗節），約占剪切總紗疵的30%。這兩種紗疵大部分是由于紗條通道清潔不良或紡紗過程中飛花附入造成，所以做好各工序、各機臺的清潔工作至關重要。目前梳棉機、并條機都是高速高產型，在很短時間內紗條通道和機器臺面上就會集滿塵雜，必須大大縮短清潔周期，保證紗條通道和機面清潔。

號數偏差是指長度至少在2 m以上的長片段偏粗或偏細，主要與熟條定量有關。熟條定量試驗周期傳統的做法是每個班（8 h）試驗3次，平均間隔2.5 h試驗一次。這個試驗周期已經不適用現在的并條機?，F在的并條機出條速度達350 m/min～500 m/min，甚至更高，是傳統并條機出條速度的兩倍還多，所以必須縮短試驗周期。我們采用每小時試驗一次，將熟條定量嚴格控制在±0.9%范圍之內。同一品種不同機臺的熟條定量差異盡可能小，以降低熟條的重量不勻。如果出現同一臺車兩個眼定量差異較大，超過1.5%，就讓擋車工倒換兩個眼后面的棉條，然后復試，直到兩個眼定量差異較小為止。此外，應提高擋車工的操作水平，增強其質量把關意識，通過手摸等方法判斷棉條粗細，在并條和粗紗兩道工序嚴格把關粗條和細條，以防其流入下道工序。

周期性紗疵和毛羽主要是細紗工序產生的。保持羅拉、膠輥、齒輪、膠圈、膠圈銷等牽伸部件良好的機械狀態是減少周期性紗疵的有效措施。合理選配鋼領和鋼絲圈，提高導紗鉤等卷繞部件的表面粗糙度，提高錠子和筒管回轉的平穩性等都有利于減少毛羽。

異纖與原料有關，除了使用異纖含量少的原料以外，各工序要加強異纖把關。需要注意的是開清棉打回花包時不要用色繩或塑料繩，盡量用與所紡紗線相同原料的線繩。

管紗的成型是否良好，管紗的紗尾長短等卷繞質量都會影響到絡筒機的生產效率。管紗紡制過程中盡量不要出現葫蘆紗、磨紗、脫圈紗等卷繞不良情況，也不要紡得太滿，至少要留2個小格。紗尾露出長度不要超過1 cm。細紗落紗生頭時，鋼領板向上搖的過程中乃至在頂端位置時不要停頓，以免造成在絡筒機上絡至管紗始紡位置時總出現斷頭。

對于純棉紗線，管紗回潮率大，細紗斷頭少、飛花少，但會使絡筒機電容式電子清紗器檢測的條干CV值和紗疵數大大增加，出現亂切問題，生產效率大大降低。10萬米紗疵統計中和事件分析報告中表現為較多的紗疵和斷頭原因是號數正偏差。通過實驗室檢驗，頻繁剪切的紗線號數是正常的或者稍微偏粗一點，并未超出標準。對于回潮率太大的管紗，我們一般先放在通風干燥處平衡12 h左右再進行絡紗。車間濕度太大，電容式電子清紗器的靈敏度就會大大提高，不明顯的紗疵也會剪切，嚴重影響生產效率。管紗回潮率太大或車間濕度太大都會使絡筒機生產效率降低10%～20%，所以必須嚴格控制。絡筒車間濕度一般控制在55%～65%比較合適，一旦超過70%，剪切次數就會明顯增加。純棉紗線細紗回潮率最好不要超過8.0%。

絡筒擋車工的操作水平和操作方法是提高絡筒機生產效率的重要環節。同一品種，相同生產條件下，操作技能高的擋車工實際生產效率能達到87%，而操作技能差的只達到75%，兩者相差甚遠。故加強擋車工操作技能培訓，提高其操作水平是當務之急。建議要求擋車工嚴格按照操作法進行操作，如放置管紗時一只手同時應拿起3～4個紗，另一只手將紗尾摘除，并從管紗尾部找出紗頭捻一下放入吸盤口，同時管紗放入各紗庫；放置管紗過程中，每插4～6錠要留意觀察兩邊單錠有無亮燈現象，在保證紗庫中有管紗的情況下，應盡快優先處理亮燈滿筒單錠和亮燈故障單錠，以減少停錠時間，提高生產效率。

絡紗速度高，產量不一定高，生產效率也不一定高。有些企業為了提高產量而提高絡紗速度，產量不但沒提高，生產效率反而大大降低，增加了接頭次數和接頭部件的機物料消耗。所以，一定要綜合考慮設備狀態、擋車工的操作水平、管紗質量、清紗工藝參數等情況，在生產效率保持不變的情況下，通過提高絡紗速度來提高產量。

絡紗張力大，筒紗成型良好，退繞時不脫圈，但紗線強力損失大，絡紗斷頭多；絡紗張力小，絡紗斷頭少，但成型軟，退繞時易脫圈。絡紗張力掌握的原則是在保證成型良好、退繞時不脫圈的情況下偏小掌握，以降低絡紗斷頭。如紡C 14.6 tex紗，絡紗速度為1 300 m/min，絡紗張力值為75 cN，無紗疵斷頭比較多，占紗線所有斷頭的20%～30%，實際生產效率約為75%?？紤]到斷頭多的主要原因可能是絡紗張力太大，但不經用戶同意不得擅自減小絡紗張力，以免引起用戶質量投訴。在對用戶使用情況進行充分調研的基礎上，將絡紗張力值改為70 cN，用戶反饋良好；在此基礎上將張力值又減至65 cN，當減小到55 cN時用戶反映紗線有點粘連，張力值為60 cN使用情況良好。因此將張力值定為60 cN，無紗疵斷頭比例明顯減少，只占紗線所有斷頭的5%～10%，實際生產效率提高到80%～85%。

在絡筒機機型一定的情況下，絡紗張力大小與纖維種類、紗線線密度、絡紗速度等因素有關。彈性越大張力越??；線密度越小，絡紗張力就越小?；w彈性大，紡化纖時絡紗張力應比紡棉時小。提高絡紗速度，絡紗張力應適當減小。合適的絡紗張力斷頭少，用戶使用時不脫圈。

設置電清參數既要清除有害紗疵、提高紗線質量，又要保留基本紗體和部分紗體變異?？梢栽O置智能清紗曲線和清紗參數。也可以通過觀察紗疵的形狀、大小等，分析其對布面的影響，從而確定清紗曲線和清紗參數。

自動絡筒機因設備、部件損壞造成的錠位故障很少，個別錠位故障如管紗定位不正、吸嘴吸風不良、捻接和剪切不良等都是由于清潔工作不到位造成的。日常維修工作就是巡查各錠位，一旦發現回絲纏繞機件，立即排除；并定期查看人機界面顯示報警系統和事件報告，查詢設備故障原因，及時排除。

提高絡筒機生產效率不僅是絡筒工序的事情，各工序、各部門應各盡所能提高產品質量，減少管紗疵點，穩定車間溫濕度。絡筒工序應加強擋車工的操作技能培訓，合理設置絡紗工藝參數，綜合提高絡筒機生產效率。