在日本，IE的導入應用可分為四個階段。1911年星野行則氏翻譯出版了泰勒的《科學管理原理》，這是日本導入IE 的開端，這以后一直到一次世界大戰結束期間，科學管理方法在日本各大工廠、大學及?？茖W校得到了一定的宣傳，但未取得實質性的效果，所以我們稱之為啟蒙階段；第一次世界大戰結束后到第二次世界大戰結束期間為導入階段，這一期間的作用是為日本戰后經濟發展造就IE推進的氣氛、經驗和人才；第三階段是推廣應用階段，此階段一直延續到第一次中東石油沖擊的1973年，這期間根據美國占領軍本部的指示，在日本官方和民間的共同努力下，使IE思想、技術和方法系統性地浸透到產業界的各個角落，取得了預期效果，它的推廣使許多企業（如豐田汽車公司，三菱重工等）得到成長和發展，國家經濟也得以平均10%的速度發展；從第一次石油沖擊至今天的20多年期間是發展創新階段，通過這段時間的實踐探索，以及計算機的出現和發展，日本終于走出了一條具有特色的IE推進之路，IE的應用到了出神入化的地步。

綜觀IE在日本的應用，是由傳統IE發展到現代IE，由大量生產發展為精益生產，創造了許多體現IE技術的新要領和新方法。主要表現如下：

⒈推進方式、思維觀念由改善向改革轉變

以前推進方式的思維觀念是現狀分析改善型，一般是對已有系統進行調查分析、發現問題、制定對策，使其合理化、效率化，其特點是原系統的延續?，F在則是向理想實施改革型轉變，即從企業發展理想的目標出發，拋棄一切舊的價值觀念，開發創新價值體系，建立一個全新的系統。追求系統優化，而不是局部優化。生產方式由大量生產向精益生產方式轉變。

⒉從大量生產轉變到精益生產

大量生產、大量銷售是以生產者為中心的生產，它追求對生產者而言的效益化、合理化、經濟化。隨著賣方市場向買方市場轉變，生產方式必須轉向以消費者為中心的精益生產方式上來，從而許多新的概念在轉化過程中產生。

l  經濟批量不經濟，一個流生產是基本

經濟批量是指為了平衡庫存維持費和生產轉換所需費用總和最少所生產的數量。隨著市場需求多樣化，產品壽命周期短期化，批量生產過長的生產周期會使企業喪失許多新銷售機會。同時隨著生產轉換作業改善SMED，“零轉換（3分鐘以內）”時間縮短，一個流生產、多品種小批量生產，取代經濟批量概念成為日本生產的主旋律。

l  生產率水平由顧客決定

生產率一般定義為投入與產出之比，提高生產率水平的途徑是用最少的投入取得最大產出。在大量需求時代，從10人生產200件提高到生產250件，生產率大大提高。但如果顧客只需要200件，50件就成為無用的浪費。當市場需求一定時，提高生產率必須減少投入，由8人生產200件。因此生產率應定義為投入與顧客需求之比。

l  抽樣檢查是不合理的，不生產不合格品是真締

抽樣檢查對生產者來講是合理的，但對消費者來講是不合理的，即使生產者的不合格品率僅為0.1%，但對一個顧客來講買到的即是100%的不合格品，因此必須對消費者負責，即構建不生產不合格品的生產體制，推進質量是制造出來的而不是檢查出來的思想。采取“傻子作業”即對人規定標準作業程序動作，對機器推進不良判斷智能自動化，樹立制造全數合格品就是成本最低的思想。

⒊“干不完的生產”向“不過剩制造的生產”轉變，推行準時化生產

    大量需求時代，企業生產的越多，銷售就越多，就能擴大企業產品市場，因此稱之為“干不完的生產時代”。而過多過早的制造往往造成庫存的浪費、搬運的浪費、管理的浪費。在市場相對固定的情況下，提高市場占有率，根據用戶需要拉動組織生產，由“推”變“拉”。使物品剛好正時、保質保量送到用戶手中，消除過剩生產的浪費，稱之為“不過剩制造的時代”。

⒋推進“七零”生產，生產目標由滿足顧客的QCD向PICQMDS轉變

    以前生產以滿足顧客需求的質量、成本、交貨期為目標，隨著市場多樣化、個性化，企業間競爭更激烈。生產目標擴展為“七零”目標。即：

（1）        生產轉換（換模調整）時間為零，追求多品種生產——Products

   市場多樣化要求企業生產多品種化。因此追求加工、裝配部門換模調整、品種變換時間為零成為主要課題。1995年日本廣島技術公司王碼電腦公司軟件中心一條生產馬自達車門的生產線換模時間僅為47秒。

（2）        庫存為零，發現問題——Inventory

   庫存是萬惡之源，導致資金周轉減少，掩蓋多種問題。庫存為零是提高企業管理水平，提高企業競爭力的重要參數。

（3）        浪費為零，降低成本——Cost

   廣義的浪費包括庫存和不合格品的浪費。推進以消除人的作業浪費為中心的活動為零活動，是降低成本的關鍵。

（4）        不合格品為零，強化質量保證——Quantity

   從質量保證、產品責任（PL）角度控制捕捉不合格品，把單純分開合格品與不合格品檢查作業轉變成過程質量控制、工序質量保證，建立不生產不合格品的體制，開展TQC活動。

 （5）故障損失為零，加強生產保全——Maintenance

   一個流生產是“清流”生產，設備發生故障就會造成全廠停產。開展TPM活動，把從確保開動率的保全思想向確?？蓜勇实纳a保全轉變，使設備處于想動就能開動的狀態。

（6）  拖欠為零，縮短交貨期——Delivery

   短交貨期化是近年來企業間競爭的一個目標。物流流暢、不合格品、機械設備故障為零、壓縮企業的綜合生產周期是企業的經營活動的大課題。日本汽車行業一般生產周期為18-20小時。

（7）        傷害為零，追求安全第一——Safety

   企業的安全活動分三類：一是企業職工不受傷害的人身安全；二是企業環境不遭到破壞的環境安全；三是企業生產產品能安全使用的產品安全。三類安全中必須以企業職工人身安全為中心開展安全管理活動。

⒌推行三即三現主義，由桌子上的IE到現場的IE

      三即三現主義——三即：即時、即座、即應；三現：現場、現物、現策。即時到現場，即座看現物，即應制定改善對策（現策）進行改善。使以往現場調查，回到辦公室分析制定改善方案，再到現場實施轉向推進三現主義，即由桌子上的IE向現場的IE轉變。

⒍5W2H——由問題意識向疑問意識轉變

    何為問題，即問題意識是傳統IE思維方式，5W2H即What、Why、Who、Where、When、How、How much是定型的工作方法。競爭的激烈將已無時間分析問題，而應拋棄問題意識，采用新5W2H工作方法，疑問意識即5W（Why）——五個為什么得到革新的原點，2H（How、How much）——最終得到革新智慧，找到改革問題的真諦，而不僅是改善的方法。

⒎金無智出，從資金集約型向科研成果集約型轉變

   充足的資金是IE推進的最大障礙。窮則思變道出日本IE推進人員的心聲。IE應用的成果要用在社會進步、企業發展、個人發展上。

⒏追求整體效率最大，效率管理由體力作業者向智力作業者延伸

   管理部門自身效率化是日本IE近幾年深化推進的成果。通過對智力勞動者的純作業時間、工作成功率管理，追求管理部門工作效率化、程序合理化，使企業整體效率大大提高。

⒐推進作業管理，尊重人格、人的價值，實施自主管理

   作業管理是日本現場IE應用創造出來的一種先進的管理方法。通過作業工長、操作工一起制定作業標準，執行標準化作業，讓現場作業人員承擔相應的管理工作，是工廠的管理水平、技術要素轉化為現實的生產力的技術與管理的結合體。多能工培訓、目視管理，作業編成（人機組合），小集團活動、自主管理，使人的價值得以充分發揮。

⒑由以手法、技術為中心的“IE術”，發展為心、技、體為中心的“IE道”

      IE從美國傳到日本時以方法、技術為中心，即以“術”為中心，在日本推廣應用過程中，融入日本人對物品制造的信念和良心，創造了許多新的方法、技術、構成了日本人精神和文化的內涵載體，發展為心、技、體三位一體的“IE道”。