本文的概念及解釋基本上摘自《NPS現場管理操作手冊》和《新豐田生產方式》，兩本書雖有不同，但互為補充。

 

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企業實施NPS的目的是：

1、快速提升勞動生產率

2、降低不良率

3、減少庫存

4、縮短交貨期

5、節省生產空間

6、降低成本

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生產中的七種浪費是：

7、等待的浪費；

8、搬運的浪費；

9、不良品的浪費；

10、動作的浪費；

11、加工過剩的浪費；

12、庫存的浪費；

13、在制品過多的浪費；

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14、假效率：指固定的人員做出更多產品的方式。

15、真效率：以最少的人員僅做市場需要量的產品。

16、個別效率：以個別作業員的效率稱做個別效率。

17、全體效率：最后完成品的量的多寡以及配置人員的多寡。

18、稼動率：市場需要量除以最大產能。

19、可動率：設備需要被使用時的使用幾率。

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導致庫存的十一個理由：

20、“時代錯誤”的庫存

21、“積習難改”的庫存

22、“產能不均”的庫存

23、“制程集結”的庫存（如大批在制品等待涂裝或清洗）

24、“消化不良”的庫存（如大批涂裝或清洗過的在制品等待分配）

25、“候鳥作業”的庫存（多能工所產的在制品不能馬上進入下一個工序）

26、“討厭換模”的庫存

27、“月底趕貨”的庫存

28、“基準沒改”的庫存（采購周期或每天物料耗用率改變導致的庫存）

29、“顧及安全”的庫存

30、“季節變動”的庫存

 

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NPS四大生產技法是：

31、流線化生產

32、安定化生產

33、平穩化生產

34、超市化生產

35、流線化生產（也叫均衡化生產）：最終裝配線每天遵循循環時間以均衡的數量制造各種產品。

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36、一個多能工操作數個不同制程的設備，設備布置垂直化，整條生產線速度平衡與順暢，強調可動率。

37、總量均衡：每個時間段（一天）都生產相同的數量。

38、品種均衡：消除每天不同品種產品流動的波動（要求可以迅速進行作業轉換）。

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建立流線化生產的八個條件：

39、單件流動；

40、按制程順序布置設備；

41、生產速度同步化；

42、多制程操作的作業；

43、作業員多能工化；

44、邊走邊做的走動作業；

45、機器設備小型化；

46、生產線布置U型化及IO一致。

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流線化生產的建立有以下12個方面：

47、全員意識改革；

48、成立示范改善小組；

49、選定示范生產線；

50、現狀調查分析；

51、設定產距時間（每日工作時數/每日市場需要數）；

52、決定設備、人員的數量；

53、布置“細流而快”的生產線，要以制程加工順序以逆時針流動，設備盡量拉攏過來，減少走動及物品搬運的距離，設備必須小型化、滑輪化、專用化；

54、配置作業人員；

55、單件流動；這是終極目標，可先小批量，再過渡到單件流動；

56、維持管理；

57、水平展開；

58、向無人化管理邁進。

 

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設備布置的三不政策：

59、 不落地生根；

60、 不寄人籬下；

61、 不離群索居。

目的：人員配置彈性化，生產品種、數量彈性化。

效果：

1、及時發現浪費所在；

2、靈活調整生產量及種類；

3、考慮到其他間接部門浪費的排除。

要點：

1、能做出標準作業的生產線；

2、沒有浪費的物流；

3、信息的流動；

4、少人化的生產線；

5、能夠得到全數檢查效果的品質保障；

6、保全性；

7、安全性；

8、整體布置。

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容易被差遣的設備特點：

62、小型化

1）、穩定性：產品品質穩定，運轉穩定；

2）、流動化；

3）、變換快；

64、設備要裸體才好

“裸體”設備指僅具備基本用途的機器；

65、設備要流動

管線不要像葛藤般，設備要象快餐車一樣，出入口一致化。

66、面力求狹窄

前制程的出口即為后制程的入口

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機器的三不原則

67、不做切削空氣的動作

68、不做木偶動作；

69、不做立定動作

70、輸送帶變成“成長帶”

輸送帶的不利原因有：

1）取放動作的浪費；

2）等待的浪費；

3）在制品過多的浪費；

4）空間的浪費。

成長帶的形成：

1）邊送邊做；

2) 劃分帶距線；

3) 以產距時間設定速度；

4) 設立接棒區；

5) 設立停線按鈕

安定化生產：

71、人員的安定首先要分離標準作業與非標準作業，并指定由“水蜘蛛”負責非標準作業

標準作業的設立要掌握三個要素：

72、產距時間（循環時間或節拍）：生產一個單位產品所必須的時間域；循環時間=一天的實際勞動時間/一天必須的生產數量

73、標準作業順序：每個作業人員應該執行的多種作業的標準順序

74、標準持有量：在每個作業人員執行標準作業時