如何在企業中推行OEE

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推行OEE的前提與目的

在講解推行OEE之前，首先要明確推行OEE的前提（局限性）與目的（益處）。

前提條件：

• 自動化程度較高，或者設備利用率較高的生產制造型企業
• 需要將OEE定義為是生產部門的一項KPI考核指標
• OEE可能不能直接衡量投資效益，請不要弱化其功能
• 每個區域至少有一個涉及到與生產相關部門人員組成的團隊
• 高層領導的支持，生產部門的配合
• 數據來源需要真實性、正確性
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• 目的（益處）：
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• 降低生產停機導致的產能損失
• 減少設備的維修費用
• 提高生產能力，增加產出
• 降低產品質量問題

看到上面的目的（益處），也許就很想在公司內推行OEE了，但是OEE僅僅是一種可選擇的統計工具，而不是必須的工具，如果有些企業或者工程師有其他能夠達到上述目的的工具，也是可以所使用的。

同時，OEE計算是為了找出影響生產效率的主要因素，針對主要問題采取相應的對策，并確定負責人進行引導與相關輔助人員進行改善。

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OEE的概念

OEE是英文Overall Equipment Effectiveness的縮寫，中文是設備整體利用效率，設備綜合效率，生產系統綜合效率，是一種透過六大損失，尋找影響生產效率的根本原因，并提出相應的長短期解決措施。

具體的計算方法，在后面進行講解。

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六大損失

提到OEE，必須要知道影響我們OEE指標的6大損失，以便更好的進行分類匯總，確定相關負責人。

6大損失主要為以下損失：

A．設備故障損耗

B．換型轉產、安裝調試損耗

C．空載、短停損耗

D．速度低下損耗

E．預熱（啟動）損耗

F．不良、返工損耗

G．其他損耗

下面將詳細的講解各大損失主要出現的情況（如有疏漏，歡迎留言）

A. 設備故障損耗

1. 員工的不正確操作機器，導致的設備停止;

2. 突發的設備停機（停電、停氣、停水、斷刀、零件損壞等）。

B. 換型轉產、安裝調試損耗

1. 換型的工時損失，換型后的設備調試；

2. 刀具、備件定數壽命更換；

3. 工藝變更，設備參數的調整。

C. 空載、短停損耗（一般指5min以下不需要維修人員協助的情況下）

1. 設備卡件、堵塞，短暫停機；

2. 忘記放置工件，導致的空轉。

D. 速度低下損耗

1. 進給率、調整率不再100%；

2. 設備皮帶等相關輔件導致的速度低下。

E. 預熱（啟動）損耗

1. 冬天機器熱機、液體升溫；

2. 過度預熱的時間損失。

F. 不良、返工損耗

1. 來料加工后發現的原材料不良；

2. 制程導致的報廢（參數調整、崩刀等）。

G. 其他損耗

1. 停工待料；

2. 產線等待人員；

3. 等待首件報告進行確認開始生產；

4. 員工對設備進行重復調整的損耗；

5. 不熟練員工對設備操作的工時損耗；

6. 物流不順暢導致的損耗。

 

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計劃停機

上述6大損失和其他損失是影響設備的負荷時間的，下面就是不包含在負荷時間內而在整體的使用時間（日歷時間）內而對設備造成計劃停機因素：

1. 機器長時間工作，進行計劃性的保養；

2. 交接班的班前班后會議；

3. 工間休息與飯點時間；

4. 設備的開班計劃點檢；

5. 設備的計劃性加油；

6. 全員整體性的計劃5S。

（在不同工廠，可能將刀具換刀操作定義為計劃停機，或者本班出現了設備的異常停機，那么下個班的整體維修是屬于計劃停機）

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如何計算OEE

1. 復雜的計算方法

OEE=時間利用率*性能利用率*良品率

時間利用率=（負荷時間-停機時間）/負荷時間 （A.B.E）

性能利用率=速度運轉率*有效運轉率 （C.D.G）

速度運轉率=基準循環時間/實際循環時間

有效運轉率=（產量*實際循環時間）/（負荷時間-停止時間）
良品率=（加工數量-不合格品數量）/加工數量 (F )

2. 簡單計算方法

OEE=（合格品數量*基準循環時間）/負荷時間

其實通過上述公式的化簡，最終就是簡單計算方法公式。

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推行OEE的措施

通過上述基本概念、計算方法、影響OEE的6大損失，下面就開始講解如何在工廠內推廣OEE，如何更好地實施OEE。

相關部門培訓，概念引入

在推行OEE時，需要對生產部門主管、設備維修人員、制程工程師、質量工程師進行概念培訓，重視OEE的指標，并積極配合落實相關問題點的改善實施。

生產現場的生產看板

生產現場制定相應的生產管理看板，生產作業員、班組長、主管、經理等使用不同顏色的筆在看板上進行書寫與標記。

生產看板包含以下內容：（各公司生產看板不同，依據公司實際情況而定）

1. 1-8小時
2. 理論產出
3. 實際合格品產出
4. Down機類型
5. Down機時間
6. 其他（長短期策略、負責人、OEE 目標）
7.  

每日生產報表的反饋與問題統計

生產主管需要將每天的生產報表進行統計，或者發送給對應區域的IE進行統計分析，統計出每天的OEE情況，以及導致OEE低的相關原因。

制作柏拉圖，發現主要原因。

現場區域生產早會

1. 生產現場的早會需要生產主管、IE、ME、QE、維修等人員進行參加，針對昨天三班出現OEE低下的基本原因，生產現場的早會需要提出，并在早會上確定相關的責任人和結束日期，并書寫在生產看板上。

2. OEE的計算與問題分類

針對每天的OEE與相關問題統計，IE或者生產將出現的問題進行分類匯總，并填寫每日的OEE報告，統計到每周。

在下周一統計完成將其發送給區域的生產主管，并由其填寫另一張對應問題解決措施表格，統計出每周出現的問題和責任人與結束日期。

3. 每周OEE會議

每周一召開上周的OEE會議，需要生產主管、IE、ME、QE、維修全程參與，可由IE進行組織協調，以生產部為主導。

會議內容主要為：

-上周OEE的基本情況，上是否達標；

-查看區域影響OEE原因的柏拉圖；

-針對柏拉圖上的TOP3 原因進行分析并找出根本原因；

-如果早會上某些原因未能提及或者未能確定責任人，須在OEE會議上確定；

-回顧至目前為止，相關問題還未關閉，進行跟蹤，更新日期等；

-相關措施進度通知。

如果問題負責人有問題的相關進度與相關需求，需郵件通知相應人員進行協助，或者告知目前的問題進度。

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OEE實例分析

 

復雜計算：

時間利用率= 320/400 =80%

性能利用率= 0.01*20400/320=63.75%

良品率 = 19600/20400=96.078%

OEE = 80%*63.75%*98%=49%

簡便計算：

OEE= 19600*0.01/400 = 49%

具體通過上述發現，影響設備效率的主要是大量的短停和空轉、速度的損失，針對上述問題進行確認相關負責人并進行改善。