—1—5WHY分析法簡介

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5WHY的由來

這種方法最初是由豐田佐吉提出的，后來，豐田汽車公司在發展完善其制造方法學的過程之中也采用了這一方法。作為豐田生產系統（Toyota Production System）的入門課程的組成部分，這種方法成為其中問題求解培訓的一項關鍵內容。

豐田生產系統的設計師大野耐一曾經將五問法描述為：“……豐田科學方法的基礎……重復五次，問題的本質及其解決辦法隨即顯而易見。”目前，該方法在豐田之外已經得到了廣泛采用，并且現在持續改善法（Kaizen），精益生產法（lean manufacturing）以及六西格瑪法之中也得到了采用。

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什么是5WHY分析法

所謂5why分析法，又稱“5問法”，也就是對一個問題點連續以5個“為什么”來自問，以追究其根本原因。

5why法的關鍵所在：鼓勵解決問題的人要努力避開主觀或自負的假設和邏輯陷阱，從結果著手，沿著因果關系鏈條，順藤摸瓜，直至找出原有問題的根本原因。

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5WHY的實施方法

5WHY從三個層面來實施：

一、為什么會發生？從“制造”的角度。

二、為什么沒有發現？從“檢驗”的角度。

三、為什么沒有從系統上預防事故？從“體系”或“流程”的角度。

每個層面連續5次或N次的詢問，得出最終結論。只有以上三個層面的問題都探尋出來，才能發現根本問題，并尋求解決。

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5WHY分析法的優點

 

 

 

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5WHY分析法解決問題的基本步驟

 

第一部分：把握現狀

★步驟1：識別問題

在方法的第一步中，你開始了解一個可能大、模糊或復雜的問題。你掌握一些信息，但一定沒有掌握詳細事實。

★步驟2：澄清問題

方法中接下來的步驟是澄清問題。為得到更清楚的理解。

★步驟3：分解問題

在這一步，如果必要，需要向相關人員調查，將問題分解為小的、獨立的元素。

★步驟4：查找原因要點（POC）

★步驟5：要把握問題的傾向，問：

● 誰？

● 哪個？

● 什么時間？

● 多少頻次？

● 多大量？

在問為什么之前，問這些問題是很重要的。

第二部分: 原因調查

★步驟6：識別并確認異?，F象的直接原因。

如果原因是可見的，驗證它。如果原因是不可見的，考慮潛在原因并核實最可能的原因。依據事實確認直接原因。

★步驟7：使用“5個為什么”調查方法來建立一個通向根本原因的原因/效果關系鏈。

★步驟8：采取明確的措施來處理問題。

第三部分: 改善對策

采取明確的改善措施來解決問題，至少要求采取短期臨時措施來保護顧客利益。

第四部分: 再發防止

實施改善措施來處理根本原因以防止再發生。跟蹤并確認改善措施的結果。

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5WHY分析法的運用

 

如圖，沿著“為什么——為什么”的因果路徑逐一提問，先問第一個“為什么”，獲得答案后，再問為何會發生，以此類推，問5次“為什么”，或者更多，以此來挖掘出問題的真正原因。

雖為5個為什么，但使用時不限定只做“5次為什么的探討”，主要是必須找到根本原因為止，有時可能只要3次，有時也許要10次，如古話所言：打破砂鍋問到底。

 

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經典案例

讓我們來看看豐田汽車公司前副社長大野耐一是怎么通過運用5WHY法來找到工廠設備停機的根本原因。

有一次，他在生產線上發現機器總是停轉，雖然修過多次，但仍不見好轉。于是他詢問工人機器停機的原因。

于是出現了下面的問答對話：

★問題一：為什么機器停了？

答案一：因為機器超載，保險絲燒斷了。

★問題二：為什么機器會超載？

答案二：因為軸承的潤滑不足。

★問題三：為什么軸承會潤滑不足？

答案三：因為潤滑泵失靈了。

★問題四：為什么潤滑泵會失靈？

答案四：因為它的輪軸耗損了。

★問題五：為什么潤滑泵的輪軸會耗損？

答案五：因為雜質跑到里面去了。

經過連續五次不停地問“為什么”，才找到問題的真正原因和解決的方法，在潤滑泵上加裝濾網。

如果員工沒有以這種追根究底的精神來發掘問題，他們很可能只是換根保險絲草草了事，真正的問題還是沒有解決。

使用5WHY分析法的注意事項

通過上述的案例，您是否覺得5Why分析法很簡單呢？如果你只是把它簡單地想成不斷提問題就行了，那是不全面的。

 

 

所以在使用5WHY分析法時，我們有3點要特別注意：

 

在進行5-Why分析前，必須要身處現場，親自動手，真正去發現事物所呈現出來的現實，并在注意了以上三個方面之后，我們來看看成功的5WHY分析法是如何進行的？

在進行5-Why分析前，必須要身處現場，親自動手，真正去發現事物所呈現出來的現實，并在進行5-Why分析前，必須要身處現場，親自動手，真正去發現事物所呈現出來的現實，并且依據固有的技術理論去探究事件的應有狀態，制定規范和標準?？梢娙魏蔚母纳贫茧x不開現場的依托，脫離了現場的改善注定會誤入歧途。

—2—5WHY其實不簡單

5-WHY分析并不像表面看起來那么簡單，提問者不僅要問5個“為什么”，還需要準確把握問題的核心，提出正確的問題。比如：針對第一個回答-超過了負荷，保險絲斷了，如果問“為什么不選用更好的保險絲?”，那么這個問題就變成了關于零部件的購買和使用問題了；針對案例一的第二個回答-軸承的潤滑不夠，如果問“為什么只是軸承部分潤滑不夠呢？”，那么這個問題又演變成了軸承部分的設計和維護問題了；又或者問“為什么要采用潤滑油來潤滑呢？”那么這個問題又變成了潤滑方式的重新定義了。

《麥肯錫傳奇》中有這么一段描述：“企業倒閉最常見的原因不是因為對正確的問題提出了錯誤的答案，而是因為對錯誤的問題提出了正確的答案。我見過太多的企業一次次做出看似最佳但卻是建立在錯誤假設之上的決策，結果一點一點地把自己逼進了死路……麥肯錫要幫助客戶免遭倒閉的厄運，就必須要找準問題……”?？梢娬覝蕟栴}點是避免改善和決策誤入歧途的不二法門。

此外，5-Why分析還需要提問者能準確把握對方的回答是否是真正的原因，否則很容易被對方的錯誤回答帶入歧途。比如：案例一的第二個問題-為什么超負荷呢?，如果對方的答案是“因為排工過多，機器的承受能力不足”，那么就演變成了減少排工或者增加機器的承受能力的問題；

第三個問題-為什么潤滑不夠？如果對方的答案是“因為潤滑油的品質存在缺陷，非常粘稠”，那么就演變成要求潤滑油供應商改善品質的問題了。第五個問題-為什么磨損了呢?，相信很多現場工程師會自作聰明地告訴你，“這屬于正常磨損，完全在接受范圍之內。”，那么這個問題可能就Game Over了。

知道真正原因，還必須清楚最根本的原因。所以在進行5-Why分析前，必須要身處現場（Gemba），親自動手（Just do it），真正去發現事物（Gembutu）所呈現出來的現實（Gemjitu），并且依據固有的技術理論（Gemri）去探究事件的應有狀態，制定規范和標準（Gemso）。可見任何的改善都離不開現場的依托，脫離了現場的改善注定會誤入歧途。

—3—5WHY解決問題方式

5-WHY分析并不像表面看起來那么簡單，提問者不僅要問5個“為什么”，還需要準確把握問題的核心，提出正確的問題。比如：針對第一個回答-超過了負荷，保險絲斷了，如果問“為什么不選用更好的保險絲?”，那么這個問題就變成了關于零部件的購買和使用問題了；針對案例一的第二個回答-軸承的潤滑不夠，如果問“為什么只是軸承部分潤滑不夠呢？”，那么這個問題又演變成了軸承部分的設計和維護問題了；又或者問“為什么要采用潤滑油來潤滑呢？”那么這個問題又變成了潤滑方式的重新定義了。

 

 

 

 

—4—5WHY法指導原則

7個注意事項

注意事項1：不要用類似借口的內容回答所提出的為什么。

注意事項2：對原因的追尋不要牽涉人的心理。

注意事項3：圍繞問題本身，防止回答者推卸責任。

注意事項4：每個為什么的追問與答案之間要有必然聯系，不要脫離開層間相關性，為問而問。

注意事項5：基于事實追問，不要推論。

注意事項6：對分析的結果要進行三現主義（現場、現實、現物）確認。

注意事項7：分析要充分，要根據所找出的原因做出處置，通常只能對應（異常處置），而非對策（防止再發生）。

4個指導原則

原則1：問問題天真一些

盡量找出所有可能原因

原則2：問題要絕對的客觀

找的是原因，不是借口和理由

原則3：根據數據、事實問問題，而非猜測和假設

做到三現，在現場通過現物掌握現實

原則4：不要認為答案是顯而易見的

只有鍥而不舍，追根究底，才能找到真正的答案。

—5—應用案例

 

案例二：使用POP鉚釘鉚接的散熱板在運行過程中掉落的5why分析。

 

經確認，why5.1 和why5.3 已經屬于最根本原因，故可以停止往下分析，但由于5.2所描述的原因還不是最根本的原因，故需要接著分析，如表 2所示。

 

針對事故的現象制定了應急措施和防止再發生措施，如表3所示。

 

結 語

作為企業中最常用的質量分析工具，5WHY分析法在防止產品質量問題再次發生上取得了卓越成效。經過實踐證明，只要正確使用了5WHY分析法對問題進行分析，找到根本原因，制定了有效的整改措施并正確實施，可以有效防止問題再次發生。