“工藝管理”到底需要做什么，或者說是做什么的？
查閱了很多的文獻和網文，根據GB/T4863《機械制造工藝基本術語》的定義，工藝管理就是科學地計劃、組織和控制各項工藝工作的全過程。工藝管理要結合公司的實際情況，應用各種技術和方法，對各項工藝工作進行管控，以達到保證產品質量、提升生產效率、降低成本和環境影響的目標。
以下文章來源于
GB/T24737《工藝管理導則》（機械制造行業）
工藝管理的主要內容分為三大類：
綜合性工藝管理、產品生產工藝準備管理和制造過程工藝控制管理。
先和大家一起學習下產品工藝管理，產品工藝工作是從新產品技術開發階段的工藝調研開始到產品包裝入庫結束，主要包括設計調研、方案設計、結構工藝性審查、工藝方案設計、工藝路線設計、工藝規程設計、工藝定額編制、產品試制和工藝/工裝驗證、工藝總結、生產現場工藝管理等內容。
一、產品設計調研階段
產品設計調研階段一般在方案階段的前期，通過調研進行三方面的工作，為協助設計部門完成方案設計做好鋪墊。一是調研產品的要求，包括顧客的要求、法律法規的要求、相關工藝標準和資料的要求等內容；二是調研同類產品的工藝方法和水平；三是初步分析產品全壽期的可制造性、可維修性、安全性、經濟型、再利用性等內容。
二、產品方案設計階段
產品方案設計階段一般在方案階段的后期，通過分析設計任務書，協助產品設計部門制定《質量計劃》和《設計方案》。重點對產品設計方案工藝的合理性和可行性進行分析，主要內容包括五個方面的內容。
1）結合同類產品情況，分析產品的“三化”程度；
2）分析整機產品制造周期、成本、節能環保、安全情況；
3）根據特性分析的結果，分析關重件可制造性、成本和周期；
4）分析新材料、新工藝技術的可行性；
5）從工藝角度分析產品的通用質量特性。
三、產品結構工藝性審查
產品結構工藝性審查一般在產品設計開發階段，審查的對象分為兩種：
1）所有新設計/改進設計的產品，在設計過程中應進行工藝性審查；
2) 外來產品圖樣，在試生產前須進行工藝性審查。評定產品結構工藝性需要考慮產品的種類及復雜程度、產量或生產類型、生產效率和經濟性、現有的生產/使用/維修/回收條件等。
結構工藝性審查是隨著設計開發的進展逐步深入的，可分為初步設計、技術設計和工作圖三個階段進行審查，三個階段的審查重點也略有不同。
初步設計階段的審查處于設計開發的初期，審查的重點包括：
1）分析結構方案的合理性、各部分是否便于裝配、調整和維修；
2）分析結構的三化程度和繼承性；
3）分析主要材料選用的合理性；
4）主要件在本企業或外協加工的可能性。
隨著設計開發的進一步開展，進入技術設計階段審查，審查重點包括：
1）分析總裝配的可能性、各組成部件裝配的可行性、主要參數的可檢查性和主要裝配精度的合理性；
2）分析裝配時避免切削加工或減少切削加工的可行性；
3）分析高精度復雜零件在本企業制造的可行性；
4）分析特殊零件外協加工的可行性。
到達工程圖設計階段，工藝性審查的重點包括：
1）各部件是否具有裝配基準，是否便于裝拆；
2）審查零件的鑄造、鍛造、沖壓、焊接、熱處理、切削加工、特種加工及裝配等的工藝性；
3）審查零部件制造過程可能產生的有害環境影響或安全隱患，該影響或隱患能否避免或減??；
4）各零部件報廢后，進行回收再利用的可行性。 從三個不同階段的結構工藝性審查的關注點看，隨著設計開發工作的不斷深入，工藝性審查工作也是從整體到局部逐步深入細化的。
四、工藝方案設計
前期工作都是協助設計部門完成的，從工藝方案設計開始，工藝人員就正式邁入舞臺中央成為主角，開始主導工藝設計工作了。工藝方案設計是在完成設計開發工作之后，在樣機試制之前進行的，那什么是工藝方案呢？根據GB/T4863《機械制造工藝基本術語》，工藝方案是根據產品設計要求、生產類型和企業的生產能力，提出工藝技術準備工作具體任務和措施的指導性文件。從定義看，工藝方案是一種指導性文件，類似于產品研制工作的《質量計劃》，所以在進行工藝設計時，應考慮以下依據：
1）產品要求：包括產品圖樣和文件、法律法規和相關標準；
2）企業生產能力、生產周期、質量和成本要求；
3）國內外同類產品的先進制造技術。
一般而言，生產類型可分為樣機試制/單件生產、小批生產和批量生產三種，相應的工藝方案也分為三種類型：新產品樣機試制/產品改進工藝方案、小批試制工藝方案、批量生產工藝方案，三者的目的不同，在側重點上也各有差異。
1）新產品樣機試制工藝方案/產品改進工藝方案：
在評價產品結構工藝性的基礎上，提出樣機試制所需的各項工藝技術準備工作，確定工藝技術準備的工作內容及采取的相應措施，設計內容包括：
a）初步估計工藝工作量；
b）提出外購件、自制件和外協件的初步方案；
c）提出必要的設備和工藝裝備（專用）購置、設計、代用、制造建議；
d）關鍵件、重要件、關鍵工序的初步工藝方案；
e）新材料、新工藝的試驗方案；
f）提出特殊材料及特種外購件清單；
g）主要材料消耗和勞動消耗工藝定額的估算；
h）方案的成本預算。
注意，在樣機試制時，沒有明確的工藝布局設計，沒有對關重件具體的控制要求，沒有提到生產人員的需求，很多內容都是初步方案或者估算，總體來說，樣機試制不算是嚴格的生產過程，后面應該有批量生產的后續工作。
2) 小批試制工藝方案：
小批試制是在總結樣機試制工藝的基礎上，提出小批試制前所需的各種工藝技術準備工作、具體任務和措施。設計內容包括：
a）對樣機試制工藝方案的實施進行總結并提出改進措施；
b）工藝平面布局設計，明確生產工作的布局；
c）提出人員配置和培訓計劃，從小批試制開始配置和培訓生產人員；
d）對設備、工裝、自制件、外協件等內容進行優化和調整；
e）對工藝關鍵件、重要件質量保證和關鍵工序的具體要求；
f）提出工藝、工裝驗證要求；
g）提出主要鑄、鍛件毛坯的工藝方法及對特殊毛坯或原材料的要求；
h）成本預算、進度計劃、生產節拍、工時要求及工藝關鍵件制造周期；
i）提出涉及安全環保方面的工藝要求。
3）批量生產工藝方案：
a）對小批試生產工藝方案的適時進行總結并提出改進措施；
b）提出裝配方案、工藝平面布局、設備、工裝配置等內容調整意見；
c）批量生產的人員規劃及工藝培訓要求；
d）提出關鍵件、重要件質量攻關措施和關鍵工序質量控制點設置方案；
e）提出新工藝、新材料的采用要求；
f）專用設備或生產線的設計、制造意見；
g）產能分析和對生產節拍及物料配送的安排；
h）成本預算及實施方案進度計劃。
當然，劃分為三個階段的工藝方案是機械加工行業的慣例，也與具體的生產類型相關聯，而其他行業可能會有不同的劃分，比如航天領域，QJ903B《航天產品工藝文件管理制度》中要求制定一個《工藝總方案》，包含以上三部分的內容，大家的使用時要加以注意。
五、工藝路線設計
根據GB/T4863《機械制造工藝基本術語》，工藝路線是產品或零部件在生產過程中，由毛坯準備到成品包裝入庫，經過企業各有關部門或工序的先后順序。根據定義可知，設計產品的工藝路線工作內容包括：
1）編制工藝路線表（或車間分工明細表）；
2）關鍵過程明細表；
3）外協件明細表；
4）外購件明細表；
5）必要時需提出特種加工明細表（特殊過程明細表）。
六、工藝規程設計
根據GB/T4863《機械制造工藝基本術語》，工藝規程是規定產品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。工藝規程可分為專用和通用兩類，具體內涵為：
1）專用工藝規程：針對某一產品或零部件所設計的工藝規程；
2）通用工藝規程，包括典型工藝規程和成組工藝規程，典型工藝規程是為一組結構特征和工藝特征相似的零部件所設計的通用工藝規程，成組工藝規程是按成組技術原理將零件分類成組，針對每一組零件所設計的通用工藝規程。
常用的工藝規程文件形式及其適用范圍包括：
1）工藝過程卡：描述零部件加工過程中的工種（或工序）流轉順序，主要用于單件、小批生產的產品；
2）工藝卡：描述一個工種（或工序）中工步的流轉順序，用于各種批量生產的產品；
3） 工序卡：主要用于大批量生產的產品和單件、小批量生產中的關鍵工序；
4）作業指導書：為確保生產某一過程的質量，對操作者應做的各項活動所作的詳細規定。用于操作內容和要求基本相同的工序（或工位）；
5）工藝守則：某一專業應共同遵守的通用操作要求；
6) 檢驗卡：用于關鍵重要工序檢查；
7) 調整卡：用于關鍵重要工序檢查；
8) 毛坯圖：用于鑄、鍛件等毛坯的制造；
9) 裝配系統圖：用于復雜產品的裝配，與裝配工藝過程卡配合使用。
七、工藝定額編制
工藝定額一般包括兩種定額：材料消耗定額和勞動消耗定額，具體含義如下。材料消耗工藝定額：在一定生產條件下，生產單位產品或零件所需消耗材料的數量。勞動消耗工藝定額：在一定的生產技術條件下，生產單位產品或完成一定工作量所應該消耗的勞動量（一般用勞動或工作時間來表示）標準或在單位時間內生產產品或完成工作量的標準。
八、產品試制及工藝、工裝驗證
凡需要批量生產的新產品，在樣機試制鑒定后批量生產前，應通過小批試制進行工藝驗證。工藝驗證的基本任務：通過小批試生產考核工藝設計的合理性、適應性，以保證在批量生產中產品質量穩定、成本低廉，并符合安全和環境保護要求。工藝驗證主要驗證的內容包括：
1）工藝關鍵件和重要件的工藝路線和工藝要求是否合理、可行；
2）所選用的設備和工藝裝備是否能滿足工藝要求；
3）檢驗手段是否滿足要求；
4）裝配路線和裝配方法能否保證產品的技術要求；
5）工藝過程是否符合勞動安全、綠色制造等要求。
九、工藝總結
產品試制及工藝驗證、工裝驗證結束后，應進行工藝總結，總結報告的內容包括：工藝準備階段工作情況、試制中工藝問題和驗證情況、下一步工藝改進建議等內容。
十、生產現場工藝管理
生產現場工藝管理是通過計劃、組織、控制和協調等方法，對生產現場人、機器、物料、方法、測量、能源、信息和環境等因素進行合理配置和有效控制，具體控制內容及要求如下。
1）人員要求：
a）現場與生產相關的工作人員應經崗位技能培訓，合格后上崗工作；
b）重要設備操作人員及特殊工種人員應經過企業、地方相關部門的嚴格考試，并取得相應證書后才能上崗操作。
2) 工藝設備、工藝裝備管理：
a）生產過程中使用的設備、工藝裝備應保持既定精度和良好的工作狀態，滿足工藝技術要求；
b）生產過程中使用的量具、檢具與儀器儀表應定期檢驗，保持精度合格，量值統一。
3）物料管理：
a）生產產品用的物料（包括原材料、輔料、毛坯、半成品、外協件、外購件等）都必須經過質量檢驗部門檢驗，且符合有關設計和工藝要求后方可使用;
b）對產品質量有重要影響的物料應做好標記，并對其儲存、運輸和使用過程進行追蹤，以保證產品質量的可追蹤性。
4）工藝文件管理：
a）工藝文件應正確、完整、統一、清晰；
b）使用的所有工藝文件應為有效版本，并符合有關標準和規定；
c）建立現場工藝技術檔案，做好各種技術數據的記錄和管理。
5）工序質量控制：
工序過程應穩定保持產品質量的一致性，對關鍵工序應重點控制。生產現場關鍵工序質量控制應設置質量控制點，特殊工序質量應加強控制。
6）工藝定額控制：
依據工藝定額控制現場材料消耗和勞動消耗，對由于改進產品結構、采用新材料和新工藝、工藝優化或定額不合理等原因產生的定額與實際不符問題，及時反饋給定額編制部門，適時調整工時定額和材料消耗定額。
7）現場環境管理：
a）工作場地的環境條件應符合工藝技術要求及相關標準規定，保證產品生產所的溫度、濕度、清潔度、防靜電、電磁干擾等要求；
b）對現場物品進行定置管理；
c）工作現場應干凈、整潔、安全，符合6S規定；
d）現場安全、環境保護及職業健康措施應符合相關標準要求。
注意，生產現場管理的要求也是歷次內外部質量審核關注的重點，大家在進行生產現場管理時應予以充分的重視。
