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2.3.4 不制造缺陷的檢驗方式
真正的“想要做到零缺陷”的話，則“尋找缺陷的判別檢驗”是不合適的，應該采用“不制造缺陷的反饋檢驗”與“不花工時的全數檢驗”。以下是實行“不制造缺陷的檢驗”的方式。
從檢驗功能到加工的最快反饋系統，是由加工作業者自己實施檢驗，也就是“自主檢驗”最好。但是“自主檢驗”有以下兩個缺點：
① 因為是由加工者自己實施檢驗，所以會有“這個程度的話，就可以了吧！”的想法，有容易妥協的傾向；
② 無心的失誤檢驗判斷。
因此，以往都主張需要“獨立的檢驗”，而強調“需要進行客觀的檢驗”（編者注：這里的客觀指的是，要排除上述兩個缺點）。但同時又認為“如果反饋的機制不夠快，就不能減少缺陷”，因此自然地得到以下的結論：
· 第二工序檢驗第一工序加工的產品，同時進行自己崗位的加工作業。
· 當第二工序加工的產品流到第三工序時，由第三工序檢驗第二工序所加工的產品，同時做自己崗位的加工作業。
· 依照順序，各工序的作業者檢驗前工序的加工，同時進行自己崗位的加工作業。
于是產生了“順次點檢”的想法。這個方法被認為是“具有最快的反饋功能，并可客觀地檢驗”。
以上的系統在森口（moriguchi）電器公司的電視部門實施時，得到以下的結果：
· 以往他們有15%的不良率；
· 采用控制圖與實行了品管圈活動之后，生產過程不良率可減少到6.5%，接著便無法再下降；
· 但采用了“順次檢驗”之后一個月，生產過程不良率減少到了1.5%；
· 三個月后，生產過程不良率降到了0.65%，而最終生產過程不良率降到了0.016%。
這樣的結果可說是非常好，大部分采用并實施此方法的工廠，“與他們以前的方法比較，一個月后可將缺陷率降到1/5甚至1/10”。
同時我們強調，“這‘順次點檢’的方法在產品切換型號（Model Change）初期，在‘減少產品生產過程的初期缺陷’的方面效果出類拔萃”，而且這個方法也具有很容易實施的優點，因此我們非常推薦它。
順次檢驗雖是一個非常好的方法，但“自主檢驗”的觀念則必須說是更為優秀。如我們之前所說的，“自主檢驗”有兩個缺點，“可能會妥協”與“無心的誤判斷”?，F在如果我們能徹底地防止這兩個缺點，無需贅言，“自主檢驗”一定是優于“順次檢驗”。
也就是盡可能地采用“物理性的檢驗工具”，即在日本將“POKA-YOKE，POKA??呆子，YOKE??防止”稱為“POKA-YOKE”或是“防錯/防呆”的裝置。
例如汽車的某個左駕與右駕的零件，有一樣的外形，僅有一個左邊或右邊小孔的差異。此零件加工是在右側折彎。但偶爾會發生左右邊放錯的不良。于是在沖壓機上裝了一個“限制開關”，以確定小孔的位置。如果，零件的小孔沒在正確的位置上（左右邊放錯），就會壓下“限制開關”使得機器無法啟動，同時蜂鳴器會發出警告的聲響，以提醒注意。
“限制開關可確認小孔的位置，等于是實施了‘全數檢驗、不制造缺陷的檢驗’，于是就能生產100%的合格品”。
就如我們所說的，「在加工工序中若設置了檢驗的功能」，就能完全地實現“零缺陷”。若裝置了這樣的“防錯裝置”，一旦進行了會發生缺陷的加工，除了可以立即地發出反饋信息1，同時也“具有全數檢驗的功能”。因此，這個“不制造缺陷的檢驗”表現出了卓越的效果。有一個工廠采用了這個系統之后，實際上已有一年以上是“零缺陷”了。
源頭管理是管理會影響產品質量原因的“條件”，以防止缺陷的發生。而這樣的管理有以下兩種：
· 縱向源頭管理1??回溯上游的流程，并管理會影響產品的條件。
· 橫向源頭管理2??在自己內部，尋找會影響質量的條件，并予以管理。
但如果質量的好壞，必須靠所謂人的“感官檢驗”的話，就必須靠人來做，結果仍不得不實施“發現缺陷的檢驗”，使得全數檢驗變得困難。
但是，如果我們仍認為“必須依靠感官檢驗”的話，是否是因為我們傾向于掌握“缺陷結果的現象”，如果我們換個角度，“思考‘制造缺陷時的現象’，也許我們就可以管理‘物理參數上的方法’了”。
例如，一般認為“判斷涂裝的色調”必須靠“感官檢驗”。
但若經由管理“涂料的顏色濃度、吐出量與霧化空氣壓力”，我們就可以控制影響質量的“涂料吐出量”。結果就是，我們可以管理“涂裝的色調”。
這是“橫向源頭檢驗”。另一方面有許多“縱向源頭管理”的例子，也同樣可獲得可觀的效果。
1流程上的源頭檢查
2作業上的源頭檢查
