豐田大利器---改善kaizen
豐田成功的關鍵在于貫徹了Kaizen（持續改善）的經營思想。Kaizen是一個日語詞匯，意指小的、連續的、漸進的改進，這一方法是指企業通過改進一系列生產經營過程中的細節活動，如持續減少搬運等非增值活動、消除原材料浪費、改進操作程序、提高產品質量、縮短產品生產時間、不斷地激勵員工。設計過程中確定的產品各功能和企業各部門的目標成本，是產品制造及銷售過程的成本控制依據。在這個過程中，企業可利用Kaizen來逐步降低成本，以達到或超過這一目標，并分階段、有計劃地達到預定的利潤水平
和西方流程再造、TPM、6SIGMA等動輒全面變革的企業哲學相比，Kaizen似乎顯得小打小鬧，潤物無聲。但相對于一觸即發式的創新思想而言，Kaizen思想所帶來的哪怕是微不足道的細微效果其往往終局是顛覆性的、革命性的。它要求每一位管理人員及作業人員，要以相對較少的費用來連續不斷地改進工作。長期而言，這種階梯式的持續進步足以獲得巨大的回報。與此同時，Kaizen也是一種低風險的方式，因為在改善的過程中，如果發覺有不妥當之處，管理人員可以隨時回復到原來的工作方法，而不需耗費高昂的成本。從這個意義上說，豐田Kaizen生產方式作為一種不做無用功的精干型生產系統其核心思想不外乎兩點，第一是“杜絕浪費”（即有效的成本控制），第二是“持續改善”（出自戴明“連續改進質量”的思想，即把產品和過程的改進看作一個永不停止的、不斷獲得小進步的過程）
Kaizen的過程就是消除浪費和所有一切不增值的活動過程
豐田的Kaizen 類型根據改善周期的長短分為即時改善(隨時隨地進行的身邊改善), 5天改善（快速實施型改善突破), 重點改善(針對性長期課題). 根據改善區域的不同分為現場改善和業務流程改善.
以下分享的是豐田改善利器之“周快速改善”在現場改善和業務流程改善中的應用.
生產現場的周快速改善突破法
周快速改善突破是一種跨部門的以團隊為基礎的通過參與快速變革進行流程改善的方法。它具有下面一些特點：
1. 重在行動，快速突破；
2. 先創新，后投資；
3. 看結果；
4. 著重于實質性變革，邊干邊學，克服抗拒灌輸變革文化。
現場活動和工具
豐田快速改善十大工具：
1. 大野耐一圈 2. 帕累托圖
3. 魚骨圖 4. 甘特圖
5. 戴明環 6. 動作分析
7. 時間分析 8. 防呆防錯法
9. ECRS原則 10. PQ分析
具體進行現場改善時還會用到許多的工具，如節拍的計算，行走路線圖，時間觀察表，周期時間的計算，等等。
改善原則
一．動手原則：
目標明確，團隊流程，盯緊時間 (只有一周)，簡單快捷, 動手要早，必要資源，隨叫隨到，立桿見效 (新的流程，周末奏效)
二．管理變化原則：
提議的變化, 要與人討論；生產場所, 狀態更新；模擬的布置, 讓工人參觀；離開之前, 解釋布置；離開現場, 讓其試用。
三．改善后的保持原則：
需要團隊領導和被挑選團隊成員兼職參與30天的跟進事項；
管理層必須提供足夠的資源促其完成30天跟進的所有內容；
培訓區域領導和工人，標準化工作；
目視控制，處理異常情況的對策和問題解決方案；
在工作區域張貼建議欄板, 并確保有人進行維護。
總之，要向改善者們解釋，他們要在整個活動中擔任不同的角色。他們在進行測量時要多發揮分析能力，在進行集思廣益時則要發揮創造力，執行任務時要以行動為主。在此期間，他們要遵循主導者的指導。
改善前的準備：
在每次主導快速改善突破之前推行主導者都會有一段時間的前期準備工作，這對接下來幾天的改善成功與否是極為重要的。這些準備包括：
-
挑選項目實施區域
聚焦某類產品
戰略業務的需要
重大改進潛在點
-
確立項目目標
收集基線數據，設立量化的改進目標
-
選擇團隊成員
熱情的隊長與副隊長
隊員組成，跨部門的，功能交叉的，積極的
-
活動前的溝通
五天全職參與
與改善區域成員的溝通，預先得到需改善區域人員積極支持
改善的實施
一般來講，我們進行的是一個模式相對固定的為期5天的系統培訓，機會找出，實施，標準化，跟進，分享的完整改善流程。見下圖所示：
當然以上安排具體到每天并不是不可變動的，比如第一天的培訓就可以根據本回周快速改善突破選定的改善主體進行不同側重點的安排。但總之，改善的原則一定要把握。
一周就要出效果，這樣緊張的改善活動，能激發員工的專注性，無窮的創造力。
業務流程的周快速改善突破
-定義: 企業流程改善突破法是運用精益生產原則和工具對企業的整體流程進行突破性改善
-改善工具: 流程圖, 工藝流程圖, 柱狀圖, 腦力激蕩法, 影響度 / 困難度分析, 標準化操作…
-改善目標: 業務流程的快速改善重點在于通過企業流程優化來縮短公司運作周期時間以提升公司運作效率。
業務流程之周快速改善突破方法（5天改善）
準備階段：
1． 改善項目選取即課題的選取。
--根據企業目標策略進行選??；
--根據部門關鍵績效指標（KPI）進行選??；
--通過VSM方法找到課題，越靠近客戶端的項目越優先安排。
--其他部門的要求；
--公司內部經常面對的問題，如下列一些可能的改善項目：
倉庫成品庫存減少、生產領料流程改善、現金報銷流程改善、減少部門存檔文件資料、樣板/新產品評估流程、減少模具驗證周期、縮短供應商認證周期等等。
2． 目標制定。
確立明確的，挑戰性的目標；
3． 資源準備。
包括跟流程相關的資料提前準備，及預先聯系相關部門或相關供應商做好支持準備；
4． 組隊。
根據選取的項目確定團隊成員，對于有的項目，需要成員具有一定的決定權以及推動其他部門做事的權力。另外，同隊不要有太多類似功能人員，避免偏向性，不易于突破，注意比例分配，人員以12至15人為佳。
實施階段：
一個5天時間的快速改善突破，現簡述其每天議程如下：
1． 第一天培訓
對全體組員進行精益業務流程改善的概念，原理及工具方面的培訓
2． 第二天了解現狀，找出改善機會
--定義目標及范圍；
--繪制目前企業的業務流程圖；
--定義每個步驟；
--計算流程步驟、VA、NVA、交接、延誤等等；
--計算目前的周期時間；
--界定浪費；
--檢討目標及范圍制定初步改善的方案；
--改善公報
3． 第三天實施改善，制定新流程
--標識可減少步驟；
--持續優化流程，消除延誤減少審批，減少長周期時間步驟；
--制定新流程；
--重新計算新流程的步驟、周期時間、增值比例、文件數量；
--模擬新流程；
--檢討目標
4． 第四天持續改善，標準化
--模擬并推行部分新流程；
--制定標準化文件；
--檢討標準化文件；
--優化新流程并總結改善效果；
--改善報告準備；
--設定關鍵控制點
5． 第五天常規的如果前面4天進展順利，第5天基本就是向公司管理層報告的一個會議。
--標準化流程；
--后續行動30天跟蹤單；
--向管理層匯報改善成果。
業務流程改善和生產現場快速改善突破的流程基本類似，只是所用的工具不一樣。生產現場的問題更容易用眼和數據明了問題點，而業務流程卻不容易找到問題點。只有通過VSM，流程圖等等工具，把問題目視化后，才找到真正的問題所在。
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