精弘益導讀：

XX公司根據本單位實際，把精益生產中U型工作線方式原則，靈活的運用到庫房物流管理中去，改變橫排多列的貨架擺放方式；利用物料配套帶來的托盤，采取單排貨架加托盤的方式，可減少配套人員取貨時的多次折返和物料尋找時間，也便于物料的清點，實現庫房內部物料的可視化管理。具體案例分析如下：

（一）案例問題分析
機電庫內存放著公司內產品使用的大量物料。包括變壓器成品所需保護裝置的儀器、儀表，蝶閥、球閥等進口（國產）重要物資。配套工序涉及總裝車間的一次裝配、二次裝配、冷卻器裝配、裝齊件、備品備件等五、六道工序。

物料在庫內的流程至少包括以下7個環節：
‍‍加上原貨架擺放為縱排橫向放置，人員取料在貨架中折返多次才能配套一個工序，不但重復勞動過多，而且配套效率低下，工作不流暢。

（二）改善目標
1.物料在庫內流轉環節減少20%;

2.單臺單工序物料配套時間減少20%。

（三）案例改善措施
1.依照“精益生產管理”所要求減少浪費，將“連續流模式”運用到物料的管理之中。

首先對物料托盤化管理，物料到貨后拆解包裝后，不再從托盤取下，利用原物料托盤放置，降低物料在庫內的流轉次數；減少配套人重復搬運動作；同時增加物料目視化管理的可視性。

2.貨架擺放變更為縱排單列放置，人員在工序配套取料時行走路線由多次往返，更改為U型路線行走。

通過以上改善，單臺單工序物料配套由四小時減少為一小時左右，減少25%。

（四）案例實施效果
通過上述改善措施的實施，機電庫物料在庫內流轉環節從7個減少至5個；單臺單工序物料配套由四小時減少為一小時左右，大幅提高配套工作效率60%以上。
這樣，效率的提高為庫內物料、賬務的強化管理打下基礎。同時減少配套人員的重復搬運勞動，騰出時間進行庫房整理、整頓。增加了庫容，可為特殊產品、重點產品的物料存放單獨設置區域，從物料準備上把好質量第一關。與此同時小范圍試驗小工序物料托盤配套工作，為物料的配送工作探索新的工作方式。

改善前實際效果展示

改善后實際效果展示

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