精弘益導讀：
六月份的第一周，為大家加加餐。給大家帶【精益生產在注塑行業的應用】，希望對注塑行業或類似注塑行業的益友有所幫助。之前我們也發過其它行業的精益應用，大家有需要的可以從我們公眾號底部菜單欄點擊[精彩文章]中的[經典案例]獲取。

[注塑行業的特點]

1.技術密集型與勞動密集型的結合 以設備為主的生產流程，對設備和模具的穩定性要求高，對工藝參數的設定要求嚴謹。

2. 半自動化生產模式 基本上是人工+設備的模式對產品增值。

3. 換產時間長 換產品生產時需更換模具，涉及到水路，油路各種接口等等切換，需要比較多的工序。是較大的浪費之一。

[注塑行業通常的存在問題點]：

1. 缺乏先進的管理流程和相應的管理制度。大量的管理工作還是以“人治”的方式為主。

2. 工程技術管理落后，憑經驗做事現象嚴重，只知道“Know how”，不知道“Know why”。一旦碰到新的問題，就束手無策了，不斷地試模和改模、不斷調整工藝，還達不到要求。

3. 生產過程的控制差，企業品質的控制能力弱，延期交貨、報廢、退貨現象嚴重。

4. 缺乏量化的管理機制和管理工具，憑感覺或者客戶不滿時才發現問題。“頭痛醫頭，腳痛醫腳”現象較重。缺乏自我完善的管理機制。

5. 不重視模具和設備的保養和維護。

6. 一味考慮接訂單，缺乏工廠能力評估和風險管理意識。

7. 基礎管理工作薄弱，又缺乏必要的培訓體系和機制。

8. 人員不穩定，員工流動現象嚴重。

[精益工具在注塑行業的應用]

1. SMED快速換模

實現快速換模技術分為以下步驟：

1) 識別換模時間
首先，在得到模具工允許的情況下，跟隨模具工對正常的換模過程進行錄像，并允許其在過程中發生問題。

2) 分離內部換模和外部換模
以文件形式記錄整個過程，與整個小組一起觀看換模過程的錄像帶，并識別換模過程中所有要素以及每個要素所用的時間，按換模作業的時間特性，把換模流程中的要素分類為內部換模（機器停機才能完成的任務）和外部換模（可以在機器運行時完成的任務），利用團隊的創造性思維消除、減少或轉化內部換模為外部換模，同時降低外部時間。

3）內部換模轉化為外部換模
為使內部換模操作也能在機器運行其他批的工件時完成，被轉化為外部換模的內部換模時間如下：得到和回顧下一工單的指令；從模庫中取出所需模具；把上一工單中的模具歸還到模具倉庫；安排所需行車到合適的位置；有空閑模具的情況下的切換位數或保養模具，計劃生產的前一天由一個模具工切換到需要的位數；記錄換模數據；歸還工具，信息和材料；調整夾具或工具。經過幾周的運作和很少的花費就可以降低換模時間的10%-20%。

4）操作方法改進
雖然實現了在機器運行其他批的工件時將部分內部換模轉化為外部操作，內部換模的操作方法還是延續舊的方法。通過分析發現有許多明顯的多余動作，消除動作的浪費就可以降低總的轉換時間，并在降低換模時間上取得驚人的成果。

其中有工具優化的5項方法如下：

（1） 工具目視化：標識非標準工具、標準工具，并放在隨手可及的地方。

（2） 減少選擇：作業，模具，配件等，不必經過考慮，尋找及選擇，而能夠規律進行的狀況。

（3） 模具清洗效果化：由模具工所進行的模具清洗保養工作，轉由電力的超聲波清洗器等小設備進行。

（4） 工治具定置：模具，小設備的確定位置。

（5） 位置復原：作業完成后模具及小設備回復原位置。

換模作業多半以手工作業為主，若按以上方法，則可有效的實現浪費的最少。

在上述行動的基礎上依以下11個方法實現操作方法的全面改進：
（1） 自動夾具：

模具的固定以機械自動方式進行，以往注塑業都是沿用慣常的“手工上下模”法。即安排一模具工站在上下模工位上，按照“吊模具、定位圈固定、手工動定模壓塊鎖緊”的固定工序，以30分鐘一套的速度為每個注塑機上下模。

技術革新的方法是每次更換不同品種的模具時，只需搬動一下把手，在機器上加裝了兩塊鎖緊結構的模板就會自動鎖緊模具上裝有三個鎖緊齒的定位圈，就是這個半自動化的工作流程可以令上下模時間縮短為10分鐘，效率提高了60%。缺點是不適用于精度高的模具。

（2） 模具定位槽或定位螺孔與注塑機相匹配，一次精確定位，無需事后調整，模板固定方式采用可根據不同厚度的模板來調節高度的模板壓塊。

（3） 緊固件的要求是快速，定位準確，可重復。

（4） 把模具放到用于存放模具的貨架（采用可滾動的支架來移動模具，明確標識具體的常用存儲位置，便于尋找），模具上掛上三色狀態標簽（紅色：需修模；綠色：已保養；黃色：需保養），讓模具面對容易識別的方向，將經常使用的模具放在離使用者最近的地方，努力將運輸轉為流水化的外部換模。

（5） 工藝參數的自動輸入：

由于模具自身重量、高度、生產工藝要求等不同，需要不同的模具參數。這些模具參數的調整，都必須根據實際操作經驗手動調整，一般要35分鐘才能完成。換模操作時培訓所有模具工準確備份儲存標準成型參數在注塑機中，以便該類或同類產品下一次生產時調用，并由工程師監督和強化程序的使用，降低此流程時間至5分鐘。

（6）自動檢驗：

自動測量設備（Smartscope）保證檢驗的準確性，減少模具工檢驗的時間。

（7） 識別導致試運行的變量，識別不必要的換模試運行，通過精確定位，標準化工具，標準化設定，操作員指導書和培訓，程序修訂途徑消除換模試運行。

（8） 模架有一個導柱采取偏置或三大一小，防止裝錯。

（9） 如果模具高度與注塑機不匹配，可使用襯墊使模具高度標準化。

（10） 相似的模仁設計要有防呆標準化，防止組立錯誤造成浪費，并減少模具位數切換的時間。

（11） 在定模底板和動模板上安裝防呆鎖模塊，設計巧妙的機構，在上模后即自動打開鎖模塊，防止模具工上模后，忘記卸下鎖模塊即開模導致模具損傷。

同時，流程上的改善也有利用換模時間的縮短：

（1） 準確及時的注塑機維修通知，快速反應，務必第一次做正確，理解優先次序。

（2） 將現有的負責組模，修模，上下模的模具工，分為負責組模和修模的模具工和負責上下模的模具工兩個工種，避免等待工具時間。

通過以上的技術革新，就完成了人與機器的作業分離，作業員只需做裝夾，拿取工件的動作即可，從而為一人多機，少人化創造了條件，同時質量也得到很大提升。

2. 設備管理----提升設備的可動率

1) 建立設備故障記錄、統計和分析體系；

2) 健全設備的維護保養和自主保養體系；

3) 建立設備的電子臺帳記錄與分析系統；

4) 建立設備改善的平臺。

3. 單件流生產線----讓注塑和后加工序排列在一起，讓從注塑到后工序，搬運距離盡可能短，布局盡可能緊湊。

1) 分析產品工藝要求和環境要求；

2) 計算節拍，設置導入傳輸帶，連接注塑與注塑后工序；

3) 導入機械手，調整設備布局和注塑工藝，實現1人多機作業。

最后精弘益衷心的希望各注塑企業導入精益生產成功，成本更低，生產更具柔性

---------------------------------------------------------

閱讀完此文章您有什么想法？問題？疑問？建議？意見？想和一起閱讀此文的其他益友互動交流？想和我們的精益咨詢專家探討？
您可以1.【直接回復我們】

2.加【互動Q群】

3.到【微社區】

‍‍三個方式參與互動‍‍

---------------------------------------------------------

如果您覺得有用，請分享給您的朋友和同事，您的支持是我們努力的動力?。?！

----------------------------------------------------------