廣州精弘益企業管理咨詢有限公司
精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源并降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。
精益生產的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推進行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。
精益生產方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。
●“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產,最大限度地使顧客滿意。 ●“兩大支柱”是準時化與人員自主化。
準時化生產——JIT生產系統
在顧客需要的時候，按顧客的需要的量，提供需要的產品，由一系列工具來使企業實現準時化生產，主要工具有：
A、平衡生產周期——單件產品生產時間 B、一個流生產 C、價值流分析 D、方法研究
E、拉動式生產與看板 F、可視化管理 G、減少生產周期 H、全面生產維護 I、快速換模
人員自主化是指人員與機械設備的有機配合行為。 生產線上一旦產生質量、數量、品種上的問題機械設備就自動停機,并有指示顯示,同時任何人發現故障問題都有權立即停止生產線,主動排除故障,解決問題。并且將質量管理溶入生產過程,將質量管理變為每一個員工的自主行為,將一切工作變為有效勞動。 ●“一大基礎”是指改善。
改善是精益生產的基礎,可以說沒有改善就沒有精益生產。這里的改善是指:①從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。在操作方法、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。②消除一切浪費。精益意味著不能提高附加價值的一切工作都是浪費,這些浪費必須經過全員努力不斷消除。③連續改善是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托,對生產與管理中的問題,采用由易到難的原則,不斷地改善、鞏固,改善、提高的方法,經過不懈的努力,以求長期的積累,獲得顯著效果。 一、改變各種環境和所有員工的精神面貌
消除浪費：1、生產過剩2、不必要的動作3、等待4、不必要的搬運零件5、過度加工6、多余庫存7、缺陷。
1、生產過剩定義：生產多于所需，和快于所需。
特征：物料堆積，多余設備，多于貨架，多余人力，多余空間
原因：加工能力不夠，溝通不夠，換型時間長，工時利用率低，缺乏穩定
的生產計劃。。
2、不必要的動作：定義：任何不增加產品價值大人員和設備的動作。 特征：找工具，過度的彎腰轉身動作，物料設備太遠。
原因：場地布局，現場管理不力，人機率低，人機學原理運用不當。
3、等待定義：當兩個關聯要素間未能完全同步時所生產的空間時間。 特征：人等機，機等人，這人等那人，負荷不均，故障停機。
原因：工作方法不一，換形時間長，資源缺乏，人員設備效率低。
4、庫存浪費定義：任何超過加工必須的物料供應。
特征：多余的場地，物流呆滯，響應顧客的時間太慢。
原因：加工能力不足，換型時間長，管理決策，局部優化，預測不準。
5、過程不當定義：對最終產品不增加價值的過程。
特征：不必要的精加工，不必要的審批過程，過程的信息處理。 原因：設計和工藝不當，決策層次不當，管理流程不當。
6、不必要的物料搬運定義：不符合精益生產的一切物料搬運活動。 特征：多余的鏟車和空間，不確定的庫位，不確定的庫存分類。
原因：計劃不當，換型時間長，缺乏現場管理，布局不當，緩沖區過大。
7、缺陷、返工定義：為了滿足顧客要求而對缺陷的產品進行返工 特征：花更多的時間，打亂生產節奏，耽擱交貨。 原因：能力不足，操作不當，培訓不足，管理不善。
二、強調全員參與
精益生產方式非常強調全員參與。員工是組織的根本資源,全員參與有效地集中了員工集體智慧和才干,為組織帶來了巨大收益。全員參與使員工的積極性和熱情度很高,更加關注為顧客創造價值;能主動地發現流程中存在的問題,進行持續改進并強化自己的技能、知識和經驗,承擔起對組織目標和任務的責任;〖JP+1〗使得員工能夠有效地對改進組織方針和戰略目標作出貢獻;也更容易獲得對工作的滿足和對組織的自豪。 質量控制和人員素質有關：：當我們談論質量時先想到的是產品質量，在持續改進理念中，質量依靠高素質的員工——那些有領導才能的管理人員和受過專業培訓的員工。員工應能受到培訓以獲得鑒別問題和解決問題的能力，那么他們就能找到問題并解決問題，一旦問題獲得解決，該方法必須標準化以防治此類問題再度發生。通過不斷的持續改進，員工將具有持續改進的理念和具備這種職業培訓并在工作中不斷的取得成績。
三、實施一人多序
1、確定制造節拍
2、確定作業順序
3、確定標準手持
4、搬運工作標準化
5、少人化
6、多能共培養
7、動作的三不政策：不搖頭、不轉身、不“插秧”
四、確保機器的運轉
◇實施TPM——日常保養、定期保養、突發保養、預防保養
◇日常保養：清掃、潤滑、點檢 ◇邁向零故障
◇做好三項基本工作：清掃、給油、緊螺栓 持續改進5WHY？？ 例子：：設備停機：為什么停機？（機器過載，保險燒了）為什么會過載？（軸承輪滑不夠）為什么輪滑不夠？（機油泵抽油不夠為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）為什么金屬屑被吸入泵中？（沒有過濾器）
五、標準化作業——精益生產的準則
1、標準化是改進的基線。標準化工作則是標準化和穩定性的基本方法，沒有標準化，我們不能取得不斷的改進。
2、任何重復性的工作都有標準方法，工廠中主要集中生產操作，維修操作、更換工模具、物料供給。
3、標準化工作進程：周期時間觀察、工作要素確定、時間測量、制度SOS 4組員和組長自己動手制度、維護標準化工作
5、支持人員參與記錄最安全、最人機工程學的工作順序，支持組員的培訓及工作靈活性。
6、標準落實工作區。
六、拉動式準時化生產
－－以最終用戶的需求為生產起點。強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
－－組織生產運作是依看板進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。
－－生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。 －－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。 精益生產，其實要實現的不僅是拉動式生產，更重要的是拉動式管理，這個沖擊最大的是領導與管理者，而不是員工。這就如聯想原精益經理張秋平先生演講中提到的一樣，其實企業的領導者和管理者自己可能也不知道如何去變革，員工又知道如何變革呢？
精益生產是對公司現有生產方式的一種變革，而我們所建立的管理模式，是拒絕變革或難以變革的，而精益生產所帶來的變革，又是一種劇烈的變革，一種倒金字塔的管理，只不過在其他一些管理變革上，很少提及員工參與的重要性，而精益生產從開始就強調員工參與的重要性，它顛覆了傳統的管理，員工要成為管理的主體，一方面員工沒有準備，沒有那種作為管理主體的想法，另外一方面，領導或是管理者還是發號施令要員工參與，這本身就是滑稽的事情。
精益生產則強調個人對生產過程的干預，盡力發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。充分發揮基層的主觀能動性。 結論：：概言之，精益企業執行的方法是簡單的：以顧客的觀點確定價值。價值在設計和制造中都已經考慮進去了，不生產或不增加價值的任何事情都有取消。從原材料和作為貨源的供應商或物品開始使價值物流平穩和連續的產生和分配的河流中，再以消費的度速精確地流入用戶手中。
