一個完整的壓鑄生產企業要正常運作應有生產車間、輔助車間、動力設施、倉庫及運輸、行政管理及后勤等。而一個產品廠則還有機加工車間、裝配車間和其他車間。壓鑄車間在工廠總平面布置中的位置應考慮以下幾點：

1、壓鑄車間屬熱加工車間，產生煙氣較多，從環境保護考慮，應將壓鑄車間布置在夏季主導風向的下風區，并在離工廠入口較遠地方；也不應與鍛壓、砂型鑄造車間靠一起。

2、考慮鑄件的運輸方便，盡可能靠近機械加工車間。

3、根據本廠生產規模、技術水平和發展可能性，宜留有發展余地。

4、創造良好工作環境，應充分利用自然通風和自然采光，避免西曬，廠房的縱向天窗軸線應與夏季風主導風向成60-90°角，以便排出煙氣和有害氣體。

5、根據防火要求，壓鑄車間與鄰近建筑物之間應有一定距離，在車間周圍應有消防車行駛道路。

6、鎂合金壓鑄車間應是獨立單層建筑，車間地面應高于其他地面。

1、平面布置原則

1）車間的平面布置首先要考慮物料（爐料、金屬液、鑄件及澆注系統等）流程通暢、緊湊，避免來回輸送。

2）在充分利用車間面積的同時應考慮壓鑄機維修，壓鑄型裝拆、維護和存放場地。

3）主要生產工部（壓鑄、熔化）應布置在具有良好采光和通風地方。

4）辦公室的位置應保證工作人員出入方便，并有較良好的工作環境。生活間應避免通過車間再到生活間。

2、壓鑄工部的布置

1）壓鑄機的布置應根據規模大小分別集中布置，對于自動化程度高的壓鑄車間，宜按機組布置，便于生產管理。

2）根據廠房條件和壓鑄機的大小不同可采用單列布置和雙列（多列）布置。壓鑄機可垂直車間墻面，也可平行車間墻面布置，無論采用那種布置方法，壓鑄機最突出部分到墻面距離不應小于1米，車間內人行道不應小于1.5米，電瓶車的運輸通道不應少于3米。

3）兩臺壓鑄機之間應根據壓鑄機的大小和周邊設備多少、鑄件裝具、澆口余料放置情況，留有足夠距離，以保證設備的運行和檢修、模具裝拆和清理、工人的操作等方面要求，并根據需要在壓鑄機外圍設置防護網和金屬隔板。

4）壓鑄工部廠房內應有起重設備，便于吊運模具和壓鑄機的零部件。

5）充分考慮操作人員的人體生理因素，保證足夠的工作活動空間，較好的作業環境和職業安全衛生措施。

3、熔化工部的布置

1）熔化工部盡可能與壓鑄工部分開布置，根據不同的需要可布置在車間中部或端部，盡量采用少污染的能源。

2）應有足夠的面積用于放置原材料、回爐料（倉庫應另設置）和加料操作并留有運送金屬液的通道。

壓鑄機的選擇應考慮以下幾個方面：

1、根據壓鑄件的合金種類和大小、生產類型，初步確定壓鑄機的類型。鋅、錫、鉛及鎂（小件）等合金宜選用熱室壓鑄機，鋁、鎂（大件）、銅等合金應選用冷室壓鑄機。產品品種少、批量大時，應選用自動化程度高配備齊全的壓鑄機。

2、確定壓鑄機基本機型后，根據壓鑄件的外形尺寸、重量、壁厚和技術條件確定壓鑄機機型，核算其鎖模力、壓室充滿度、容?？臻g尺寸、壓射能量。

3、確定壓鑄機機型后還要考慮空壓射速度、液壓系統和控制系統、可靠性等。

壓鑄車間運輸的物料主要有壓鑄合金、金屬液、壓鑄件、澆注系統及余料、壓鑄模。

1、壓鑄合金運輸：一般可用叉車或吊車。

2、金屬液運輸：多用叉車，自動化較高的車間采用軌道式金屬液自動配送系統。

3、壓鑄件、澆注系統及余料的運輸：可采用專用小車或連續輸送機。

4、壓鑄模運輸：可采用單軌電動葫蘆和單梁式或橋式起重機。

壓鑄車間廠房跨度一般應有18米或24米，最好選用24米。吊車軌頂高度取8.15米，屋架下弦最低高度取10.8米

（圖1  為南海某鋁合金壓鑄廠車間平面布置圖）

發動機缸體是轎車上核心零件，是大型復雜鑄件。

1、生產線布局緊湊、實用、高效

1）占地面積：25m×12m=300m2。

2）生產能力：年產10萬臺缸體。

3）壓鑄機：宇部2500T加強型，包括自動澆注、自動噴涂、自動裝缸套、自動取件。實時控制，壓射速度范圍為0.05-4.5m/s。配有自動鎖模系統，鎖模力最大達2800T，并有快速換模裝置、自動夾緊機構、雙向頂出機構。

4）自動輸送切邊機與主機聯動，具有接送鑄件、冷卻、切邊、輸送等功能，在7米長范圍完成所有動作，包括：冷卻、吹干、沖斷澆口、清理、外觀檢查、打刻字號、裝箱等8項工作。

將鑄件溫度從300℃降至100℃以下。

5）熔煉爐為集中快速化鋁爐，通過高效燃燒器，將燃氣所產生的火焰直接噴射在鋁材上，瞬時間局部產生高溫逐步熔化，熱量集中、熱損失少、對爐壁損害小可利用熱氣流對上部或周圍材料進行預熱，大大提高熔化效率和熔化質量。該爐使用液化石油氣為熱源，燃氣消耗為230MJ/t，熔化能力為1.5t/h，儲液量為4t。并采用保溫爐，保持容量為1.8t。

鋁液輸送不用叉車或其他吊運工具。在熔爐與保溫爐之間采用過橋流槽，見圖5所示。流槽長4.6m，斜度約5°，從放液口放出的鋁液到保溫爐需5s。這種結構形式大大縮短鋁液的輸送時間和距離，減少熱量損失和吸氣的影響，有利于鋁液的質量。工序簡單，提高生產效率。

2、壓鑄生產成本控制

1）成本構成

壓鑄生產成本由制造成本和期間成本構成。其中制造成本包括：勞務費、作業費、設備費、輔助費；而期間成本則包括：銷售費用、管理費用、財務費用。鑒于壓鑄處于全工序的上游，鑄件目前尚未直接面向市場，故在此重點介紹制造成本的控制，其具體構成可用表1簡述如下：

2）成本分布狀況

成本構成一旦明確，必須分析各項目所占份額和遷移狀況，有針對性地進行強勁對策。伴隨產量的持續增長，成本分布在不斷變遷，鋁缸體壓鑄制造成本的分布狀況如圖6所示。

3）降低成本的方法

①提高鑄件合格率降低成本

表2示意鑄件合格率越高，分攤模具折舊費越低。

假定模具壽命為：100000模次。

這套模具總價格：370萬元。

②提高工作效率降低成本

如表3所示，生產一個壓鑄件生產節拍為160秒時，每個鑄件分攤設備折舊費為20.4元；而生產節拍為145秒，則每個鑄件分攤折舊費為18.4元。