通過實施MES可以采集設備、儀表的狀態數據，以實時監控底層設備的運行狀態，再經過分析、計算與處理，從而方便、可靠地將控制系統與信息系統整合在一起，并將生產狀況及時反饋給計劃層。綜合各個模塊的開發流程和實施效果總結出以下幾點進行實施前后對比。

　　實施前：

現場DCS等先進控制系統分別對各個生產裝置進行生產控制，實時生產數據分散存儲于各個獨立的控制網內，沒有統一的實時數據存儲和查詢平臺。

　　實施后：

（1）系統采集生產過程的實時數據，同步上傳存儲在數據庫中，實現了高效透明的生產監控；同時統一的數據庫為其他子系統的數據應用奠定了基礎；

（2）系統可以對每一個數據進行出錯檢查，剔除明顯的壞值，并給予可信度顯示，確保數據的可靠性。系統可實現工程單位的自動轉換，虛擬位號功能提供對原始數據進行加工和處理的手段，極大地方便了使用。

　　實施前：

（1）管理人員了解生產情況的主要手段是看報表，但報表不具備實時性，對需要實時了解的現場情況未提供方便，及時的工具；

（2）管理人員了解現場生產情況只能通過兩種方式：一是到現場的操作室察看DCS裝置流程圖，二是電話詢問操作室人員現場動態。

　　實施后： 

（1）對公司的主要生產工藝過程進行實時的圖形顯示，用戶可通過系統瀏覽各個生產裝置的實時流程，了解現場生產情況；同時，系統配置了公司重要參數監控界面，管理人員可以在一個界面看到公司所有重要實時信息； 

（2）系統對每一個工藝參數做出分析，實現了查看一段時間內的趨勢圖、求一段時間內的平均值、合格率、平穩率、偏差、最長超標時間、累積超標時間等數據分析功能。

　　實施前：

（1）各班組人員在交接班記錄本上進行記錄；（2）管理人員需要到班組操作室查看記錄。

　　實施后：

（1）各班組人員通過操作日志功能進行生產情況錄入，實現交接班記錄電子化，便于對歷史記錄的保留和追蹤，管理人員可以通過IE瀏覽器在辦公室隨時查看日志內容；

（2）不僅實現了生產車間的交接班記錄電子化，而且實現了油品、質檢部等輔助車間的交接班記錄電子化。

　　實施前：

（1）沒有專用的生產網絡和統一的生產管理系統；

（2）企業最基礎的信息存儲于各自獨立的系統中，信息對象未組態形成數據模型，缺乏有效、便捷的查詢手段。

　　實施后：

（1）搭建了MES服務器，完成了生產網絡架構和數據存儲設計，保證了MES系統安全正常的運行；

（2）對企業最基礎的信息對象在關系型數據庫中進行集中存儲，包括工廠結構、裝置、儲罐等物理信息及其從屬、關聯等關系信息，用戶可以通過對工廠信息模型的組態，形成面向對象的管理數據模型。

　　實施前： 

（1）報表的數據需要裝置或罐區通過電話報量、調度人員手工計算并將結果錄入報表系統，效率不高，操作復雜，出錯機率較大；

（2）報表維護復雜，需廠家維護，且沒有模版； 

（3）報表屬單獨系統，應用范圍較小。

　　實施后：

（1）快速生成報表：幾分鐘內報表產生；

（2）統一數據源：生產處調度報表所需裝置能耗數據可通過公用工程模塊進行共享；計量部報表所需罐存平衡數據可通過物料平衡模塊自動獲??；

（3）報表維護更加方便：統一模板，只需維護人員作簡單的維護即可滿足報表的修改。　

　　MES系統的物料管理模塊，為管理人員提供了及時的物料帳實差異等數據，為管理人員分析原因、確立整改方案提供方便，有效防止大宗物料的“跑冒滴漏”。

　　基于工藝監控數據，有效控制裝置運行狀態。設備平均故障發生次數大大降低。

　　MES為企業提供及時的公用工程信息，為節能降耗管理提供了科學工具，使管理者快速調整能耗管理方案。