為了進一步降低生產成本，實現設備利用最大化，各紡織企業的紡紗設備都是前后緊密配套，沒有多余和備用，尤其是自動絡筒機。在這種情況下，提高自動絡筒機的實際生產效率尤為重要，直接決定了能否消化掉細紗產量，進一步提高細紗機的效率和產量。影響自動絡筒機生產效率的因素很多，管紗的質量、環境溫濕度、操作、工藝、設備等，都應引起足夠的重視。

管紗質量是影響絡筒機生產效率的重要因素，其包括的范圍較廣，不但包括條干CV值、粗細節、號數偏差、周期性紗疵、異纖、毛羽等內在質量，也包括卷繞質量。

紗線條干CV值和粗細節與原料和各工序的設備、工藝、操作等有關。良好的設備狀態、合理的工藝參數、優良的工藝部件、較高的操作水平是降低管紗條干CV值、減少粗細節的保證。在正常生產情況下，自動絡筒機所剪切的紗疵中S（短粗節）占的比例最大，約占剪切總紗疵的40%；其次是N（截面很粗、長度很短的粗節），約占剪切總紗疵的30%。這兩種紗疵大部分是由于紗條通道清潔不良或紡紗過程中飛花附入造成，所以做好各工序、各機臺的清潔工作至關重要。目前梳棉機、并條機都是高速高產型，在很短時間內紗條通道和機器臺面上就會集滿塵雜，必須大大縮短清潔周期，保證紗條通道和機面清潔。

號數偏差是指長度至少在2 m以上的長片段偏粗或偏細，主要與熟條定量有關。熟條定量試驗周期傳統的做法是每個班（8 h）試驗3次，平均間隔2.5 h試驗一次。這個試驗周期已經不適用現在的并條機?，F在的并條機出條速度達350 m/min～500 m/min，甚至更高，是傳統并條機出條速度的兩倍還多，所以必須縮短試驗周期。采用每小時試驗一次，將熟條定量嚴格控制在±0.9%范圍之內。同一品種不同機臺的熟條定量差異盡可能小，以降低熟條的重量不勻。如果出現同一臺車兩個眼定量差異較大，超過1.5%，就讓擋車工倒換兩個眼后面的棉條，然后復試，直到兩個眼定量差異較小為止。此外，應提高擋車工的操作水平，增強其質量把關意識，通過手摸等方法判斷棉條粗細，在并條和粗紗兩道工序嚴格把關粗條和細條，以防其流入下道工序。

周期性紗疵和毛羽主要是細紗工序產生的。保持羅拉、膠輥、齒輪、膠圈、膠圈銷等牽伸部件良好的機械狀態是減少周期性紗疵的有效措施。合理選配鋼領和鋼絲圈，提高導紗鉤等卷繞部件的表面粗糙度，提高錠子和筒管回轉的平穩性等都有利于減少毛羽。

異纖與原料有關，除了使用異纖含量少的原料以外，各工序要加強異纖把關。需要注意的是開清棉打回花包時不要用色繩或塑料繩，盡量用與所紡紗線相同原料的線繩。

管紗的成型是否良好，管紗的紗尾長短等卷繞質量都會影響到絡筒機的生產效率。管紗紡制過程中盡量不要出現葫蘆紗、磨紗、脫圈紗等卷繞不良情況，也不要紡得太滿，至少要留2個小格。紗尾露出長度不要超過1 cm。細紗落紗生頭時，鋼領板向上搖的過程中乃至在頂端位置時不要停頓，以免造成在絡筒機上絡至管紗始紡位置時總出現斷頭。

對于純棉紗線，管紗回潮率大，細紗斷頭少、飛花少，但會使絡筒機電容式電子清紗器檢測的條干CV值和紗疵數大大增加，出現亂切問題，生產效率大大降低。10萬米紗疵統計中和事件分析報告中表現為較多的紗疵和斷頭原因是號數正偏差。通過實驗室檢驗，頻繁剪切的紗線號數是正常的或者稍微偏粗一點，并未超出標準。

對于回潮率太大的管紗，一般先放在通風干燥處平衡12 h左右再進行絡紗。車間濕度太大，電容式電子清紗器的靈敏度就會大大提高，不明顯的紗疵也會剪切，嚴重影響生產效率。管紗回潮率太大或車間濕度太大都會使絡筒機生產效率降低10%～20%，所以必須嚴格控制。絡筒車間濕度一般控制在55%～65%比較合適，一旦超過70%，剪切次數就會明顯增加。純棉紗線細紗回潮率最好不要超過8.0%。

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