CC：零部件集散中心

3PL/TPL：第三方物流

CMC：ContainerManagement Center ，空箱管理

JIS：just-in-sequence，有排序供應。是運用在制造業，特別是離散型制造業中的一種高效率的生產和組裝產品的思維

SPS：set partssupply，豐田汽車生產方式中的SetParts Supply（零部件供應區域）

KD：knockdown，指散件組裝。KD有三種形式：CKD (Complete Knockdown)為全散件組裝；SKD(Semi-Knockdown)則是半散件組裝，一部分總成是現成的； DKD(Direct Knockdown) 可以翻譯為直接組裝或成品組裝，如汽車組裝生產中，車身整體進口，安裝車輪后出廠。

KLT：小料箱, 對于汽車行業來說，主要在德國汽車工業中使用。所以也主要出現在CKD的包裝中，國內基本不用。通常來說小于（600x400x280）這個尺寸的都稱為KLT，可以用手搬運;而大于這個尺寸的就是GLT和SLT了，通常只能用叉車叉運；而SLT和GLT的區別就是，GLT是規則的符合某種模數要求的包裝，SLT呢往往是在長寬高方面，有超長或超寬的一些非規則模數的大包裝。
GLT：大料箱
SLT：特大料箱

汽車物流：是指汽車供應鏈上原材料、零部件、整車以及售后配件在各個環節之間的實體流動過程。廣義的汽車物流還包括廢舊汽車的回收環節。汽車物流在汽車產業鏈中起到橋梁和紐帶的作用。汽車物流是實現汽車產業價值流順暢流動的根本保障。汽車物流一般可分為進口sKD及cKD的入廠物流、國產件的入廠物流、廠內物流、廠際物流、整車分銷物流、售后備件物流、國際采購出口零部件物流，以及相關逆向物流等主要方面。

CKD(CompletelyKnock Down)：全散裝件，CKD是以全散件形式作為進口整車車型的一種專有名詞術語，在當地生產的零部件以較低的關稅和較低的工資，利用當地勞動力組裝成整車，并以較低零售價出售。

產前物流：主要包括供應商零部件運輸物流和零部件倉儲物流，部分合資汽車企業還要涉及國際物流以及零部件配送上線等。包括供應商批量送貨、供應商順序供貨（順引）、主機廠集貨（集荷便）等三種入廠物流模式。

供應商批量送貨：供應商根據主機廠的訂單計劃送貨。

供應商順序供貨（順引）：供應商按照生產線車輛生產順序向工廠輸送零部件。

Milk-run：循環取貨策略，日本又稱之為主機廠集貨（集荷便）集荷便，起源于英國解決牛奶運輸問題發明的取貨策略，為閉合式運輸系統。其特點在于由要貨工廠（總裝廠）承擔相應物流運輸費用，并由其指定3PL，按照事先設定的運輸路徑、運輸方式，在規定的取貨和送貨時間窗口內，從供應商指定出貨點取貨，以多家混合裝載形式進行運輸配送，送達要貨工廠指定場所（緩沖倉庫）的一種運輸方式，也可用于空料箱返空回收問題。

時間窗口：是指需求之物或服務到達約定地點的時間至貨物裝卸處理完畢的時間長度。

Dock：是指倉庫裝卸平臺、月臺或碼頭。

Crossdock：即交叉轉運，產品不經儲存，直接分揀配送。

物料上線模式：線邊滑移架+Kanban、single-bin模式、推動模式。

線邊滑移架+Kanban：這種物料上線形式可以概括為：對零件采用標準包裝，采用kanban作為拉動信號。對采用滑移架存放的零件而言，多數都是屬于two-bin的模式。所謂two-bin，是區別于single-bin而言的。此處的andon指物料拉動工具，不是指現場監控的裝置。

single-bin模式：所謂singel-bin就是基于單箱的拉動。例如andon。而two-bin是一種基于消耗的拉動。

推動模式：順序計劃的一種推動。供料指令從線邊發出的，基于線邊消耗的。都是拉動系統。如果沒有考慮線邊的實際情況，根據嚴格計劃的投料，應該是推動系統。來看看物料籃 warenkorb這是是對多工位的一種配料?；萍艿男问?，明顯是固定在線邊的。而warenkorb的形式，物料跟隨車輛一起移動。

JIT：準時生產方式，“Just intime”的縮寫，它作為一種管理方式，可以理解為“即時化”管理方式，也有人把它稱為“準時化”管理方式，又稱作無庫存生產方式（stockless production），零庫存（zero inventories），一個流（one-piece flow）或者超級市場生產方式（supermarketproduction）。JIT的基本原理是以需定供、以需定產，即供方（上一環節）根據需方（下一環節）的要求，按照需求方的品種、規格、質量、數量、時間、地點等要求，將生產物資或采購物資，不多、不少、不早、不晚且質量有保證地送到指定地點，生產必要的數量和完美的質量的產品或另部件,以杜絕超產,消除無效勞動和浪費，滿足顧客要求。目標：消除無效勞動和浪費，零庫存，廢品率（零缺陷），生產批量為一個產品，百分之百的準時供貨服務。

JIS：Job Instruction Sheet 工作指導書

SOS：Standard Operation Sheet 標準作業指導書

準時化配送（JITD）：即準時配送，基本思想是把正確數量、正確質量的物品在正確時間供應到正確地點，最好的滿足用戶的需要。JITD能夠第一時間滿足顧客需求，有效降低顧客點處的庫存量，該方式避免了過多的供應鏈上總庫存導致的諸多問題，并對分銷網絡的構建提出了新的要求。

PPS：即生產拉動系統（ProductionPullSystem，PPS）。PPS是基于預測未來消耗，有計劃補充物料，專門面向汽車制造業在生產過程中物料實時請求與拉動的自動化信息系統。該系統主要由基本數據模塊、整車追蹤模塊、物料消耗模塊等組成，能夠對廠內物料和供應商的生產進行實時拉動，同時對廠內的物料消耗進行統計，對主要零部件進行隨車追蹤。主要原理是根據涂裝下線或總裝上線車輛信息，按零件各自包裝數，轉換為拉動箱數，然后進行配送物料。

SPS：成套零件供應系統（SetParts Supply，SPS）SPS是一種成套供應模式，即單車單份集并供應，通過看板、安燈或者其他信息傳輸方式，將生產零件拉動信息傳輸至SPS操作區，操作人員根據系統輸出的配料信息，將一臺車份的零件配載到一臺或多臺料車上，按需求時間送至生產線指定投入點，生產線上料車與待裝配車身同步移動，線邊操作工只需把料車內的零件安裝到對應車輛上即可，料車內零件全部裝配完畢后，在指定點撤出。

TPS：即豐田生產方式，是日本豐田汽車公司所創造的一套進行生產管理的方式、方法，以消除浪費、降低成本為目的，以準時化(JIT，Just—in—Time)和自動化為支柱，以改善活動為基礎。豐田生產方式TPS，即中國認為的精益生產，始于豐田佐吉，經豐田喜一郎，到大野耐一成形。

VMI：VendorManaged Inventory）是一種以用戶和供應商雙方都獲得最低成本為目的，在一個共同的協議下由供應商管理庫存，并不斷監督協議執行情況和修正協議內容，使庫存管理得到持續地改進的合作性策略。這種庫存管理策略打破了傳統的各自為政的庫存管理模式。體現了供應鏈的集成化管理思想，適應市場變化的要求，是一種新的、有代表性的庫存管理思想。

VSM：價值流程圖（ValueStream Mapping，VSM）是豐田精實制造生產系統框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精實制造的工具和技術來幫助企業理解和精簡生產流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產品提供增值的任何活動，并經常用于說明生產過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產制造人員、流程規劃人員、供應商以及顧客發現浪費、尋找浪費根源的起點。

精益生產（LeanProduction，LP）：最早由詹姆斯倠茠麥克、丹尼爾吠瓊斯和丹尼爾脠斯等提出，其第一次把豐田生產方式（TPS）定名為精益生產，主要強調客戶真正需要的價值，即從客戶需求角度出發定義價值流，定義一項產品或服務從概念到投產、從訂單到交付客戶手中所需的活動的順序，識別一切不增值的活動并進行改善，讓客戶拉動企業創造價值。

精益物流：正是精益思想在物流管理中的應用，指通過消除生產和供應過程中的非增值浪費，以減少備貨時間提高客戶滿意度。精益物流需要消除的七種浪費：庫存浪費、運輸浪費、空間浪費、設施浪費、包裝浪費、管理浪費、知識浪費。其目標是根據客戶需求，提供客戶滿意的物流服務，同時追求把提供物流服務過程中的浪費和延遲降至最低程度，不斷提高物流服務過程的增值效益。

看板管理：是通過后工序從前工序領取零部件的“拉動方式”的方式。因為只通過看板向最終裝配線正確地通知所需的零部件的領取時間和數量，最終裝配線就到前工序去，將裝配產品所必須的零部件，在必須的時候，領取所必須的數量。此后，前工序開始生產被后工序取走的那部分零部件。這樣一來，各個零部件制造工序以從它的前工序領取所必須的零件或材料，按順序向前依次運行。因此，在某個月份中，就沒有必要同時向所有的工序下達生產計劃了。在產品的生產過程中，如果有必要變更生產計劃的話，只將變更傳達到最終裝配線就可以了。

Andon系統：是一套專業的生產線上的柔性自動化質量、物料控制和生產信息管理即時響應系統，是持續改善的精益生產管理系統工具。Andon系統能控制和顯示生產線上各工位上有關設備運行、產品質量、物料流向和相關的生產管理信息，實時統計生產線生產的質量狀況、成品狀況和生產設備的運行狀況，確保產品質量和生產需求材料的適時供應，保持均衡生產。

敏捷制造：（AgileManufacturing，AM）的概念，旨在提高企業快速應變能力和主動創新能力，強調企業的敏捷性。敏捷性是一種在無法預測的持續、快速變化的競爭環境中生存、發展并壯大其競爭優勢的戰略競爭能力，主要包括客戶化的響應能力、全球化市場變化的響應能力、新產品開發能力、柔性生產能力、創新能力、企業內外的合作整合能力。

敏捷物流：正是敏捷思想在物流管理領域的具體應用，是在供應鏈一體化協同商務基礎上，在合適的時間、將合適質量、合適數量的合適產品以合適的方式配送到合適地點，滿足合適客戶的準時化需要從而實現成本與效率優化的物流活動,其出發點是“客戶需要我做什么”，運作核心是如何通過敏捷化服務提高客戶價值。

SMED：即快速換模，又稱單一作業切換策略應用在換模作業，由豐田公司顧問新鄉重夫提出。是指作業切換時間以分鐘計且僅為一位數，也就是9分59秒之內，目前豐田已經做到1分鐘之內的快餐式作業切換。

ABC管理法：又稱重點管理法或分類管理法，是現代經濟管理中廣泛應用的一種現代化管理方法。它是運用數理統計方法，將管理對象根據其技術、經濟等方面的特征，分成重點、次要和一般，即A、 B、C 三類，并根據各類的特點，采取相應管理方法，以抓住事物主要矛盾的一種定量科學分類管理技術。這樣，既保證重點又照顧一般，可以達到最經濟、最有效地使用人力、物力、財力的目的。

P-LANE：又稱進度鏈，全稱PROGRESSLANE，就是根據生產線的節拍，有節奏有秩序的進行開捆。一般分為三十二條鏈，以半小時作一個分割，一天八小時，就十六鏈，晚班八小時，又是十六鏈，合三十二條鏈，但并非三十二條鏈都用上的，根據生產計劃安排。PC棚（部品棚）是庫存區，一般備不超過三到七天的庫存，因為豐田在中國暫時也無法做到完全的零庫存，所以就在PC區備了少量的安全庫存的。

大規模定制：（MassCustomization，MC）MC是一種以客戶需求為導向，以大規模生產的成本和速度為目標，以先進的制造技術、信息技術和管理技術為手段，在全面提高客戶滿意度而又不犧牲企業效益的前提下，實現客戶個性化定制的產品和服務的一種新生產方式。

CODP（Customer OrderDiscoupling Point）：即客戶訂單分離點，由祁國寧、顧建新和李仁旺等提出,是企業生產運作活動中由基于預測的計劃生產運作轉向響應客戶需求的定制生產運作的轉換點。

按訂單設計（DesignToOrder，DTO）：制是從設計開始觸發，汽車總裝廠在接到客戶訂單后，必須重新設計某些新的汽車零部件才可以滿足客戶訂單需求，進行制造和裝配后，向客戶提供定制的個性化產品。在這種定制方式下，開發設計及其下游活動完全是由客戶訂單驅動的，包括其全部或部分產品設計、采購、零部件制造、裝配和分銷等活動。

按訂單制造（MakeToOrder，MTO）：定制是從制造開始觸發的，汽車總裝廠接到客戶訂單后，在已有的零部件、模塊的基礎上進行變型設計、制造和裝配后，向客戶提供定制的個性化汽車產品。在這種定制方式下，產品的結構設計是固定的，變型設計及其下游的活動是由客戶訂單驅動的，包括采購、部分零部件和模塊的變型制造、裝配和銷售等活動。

按訂單裝配（AssembleToOrder，ATO）：定制是從裝配開始觸發的，汽車總裝廠接到客戶訂單后，將通過預測生產的標準化庫存零部件和模塊進行組合裝配，向客戶提供定制的個性化汽車產品。在這種定制方式下，產品的設計和制造都是固定的，裝配活動及其下游的活動是由客戶訂單驅動的，包括裝配和銷售等活動。

按訂單銷售（SaleToOrder，STO）：定制是從銷售開始觸發的，汽車總裝廠接到客戶訂單后，在產品銷售階段，客戶根據個性化的要求從企業提供的眾多標準化產品和服務中，選擇當前最符合其需要的產品和服務。在這種定制方式下，產品的設計、制造和裝配是固定的，不受客戶訂單的影響，銷售及其下游的活動是由客戶訂單驅動的，包括銷售和售后服務等活動。

汽車售后零部件物流服務：指的是汽車使用過程中正常的保養、維修、大修、以及交通事故的維修所需要零部件物流服務。

汽車售后配件的產品從生產來源上看主要有以下幾類：純正配件、配套廠件、副廠件、進口件、通用件5類。

純正配件：是指由為整車廠配套的OEM廠生產且從整車廠售后部門統一供貨到各4S店的配件，一般都印有整車廠的標識。

配套廠件：是指為整車廠配套的OEM廠生產且直接供貨給市場（包括直接銷售到市場和通過非正常銷售途徑而流向市場的配件）。

副廠件：是非該整車廠OEM配套廠生產的產品（一般以假冒偽劣產品居多）。

通用件：是由非該品牌的OEM配套廠或其他獨立零部件生產廠生產的可以供多種車型使用的配件（如機油、輪胎、通用型的緊固件等）。

當前汽車售后配件的銷售渠道主要有以下4種模式：4S店、綜合型社會修理廠、汽配城和路邊修理店。

4S店：就是“四位一體”的汽車銷售專賣店。中國汽車專賣店（4S店）的出現是從20世紀90年代末4S店的概念被引入中國時開始的，它主要是以汽車廠家連銷式專項品牌經營為主體，以整車銷售（Sale）、配件供應（Spare part）、維修服務（Service）和信息反饋（Survey）的“四位一體”為特色的綜合性汽車營銷模式。

綜合型修理廠：大多是由汽車維修企業發展起來、具有較高資質、配置了較好的機器和專業人員的大中型維修廠。

汽配城：前身一般是汽配街，最初是由做批發業務的商戶自發形成的產業積聚。汽配城內經營主體繁多、層次不一；有批發業務，也有零售、維修業務。

路邊修理店：一般規模較小、資金不多、人員技術水平不高、設備較差，但是由于其靈活性和便利型，也在售后配件市場中占據了一席之地。

檸檬市場：也稱次品市場，也就是賣家比買家擁有更多的信息，兩者之間的信息是非對稱的。買者肯定不會相信賣者的話，即使賣家說的天花亂墜。買者惟一的辦法就是壓低價格。過低的價格也使得賣者不愿意提供高質量的產品，從而低質品充斥市場，高質品被逐出市場，最后導致市場惡性循環和最終萎縮

RDC接收電子顯示系統:用電子顯示系統控制供應商的送貨頻次，對有限的道口 的送貨頻次，對有限的道資源進行整合利用及管理，實現一體化信息物流管理模式。

5S活動：整理（SORT)、整頓(STRAIGHTEN)、清掃(SHINE)、清潔(STANDARDISE)、素養(SUSTAIN)

整理：區分生產現場必要和不必要的物品，將不必要的物品除去

整頓：使必要物品的放置標準化，易于識別、易于使用

清掃：打掃和擦拭，使生產場地和設備干凈

清潔：持續保持整理、整頓和清掃的效果（標準化）

素養：養成自覺遵守生產場地紀律和秩序的習慣

目的：降低成本；提高質量；提高產品多樣性；提高安全性；降低廢品率；提高交付可靠性。

OPT：最優生產技術（OptimizedProductionTimetables），當市場需求超出了企業生產能力時,產品產出率會受到某些瓶頸工序的限制。OPT就是找出瓶頸工序,合理配置資源,實現同步生產。
 

TOC：約束理論(Theory of Constrains)，將整個生產系統看成一個鏈條，采用“擊鼓-緩沖與繩索（Drum-Buffer-rope）”方法，通過分析鏈中最薄弱的環節來計劃和控制整個生產系統，以提高運作目標。

TQM：全面質量管理：一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。具體地說，全面質量管理就是以質量為中心，全體職工和有關部門積極參與，把專業技術、經濟管理、數理統計和思想教育結合起來，建立起產品的研究、設計、生產、服務等全過程的質量體系，從而有效地利用人力、物力、財力和信息等資源，以最經濟的手段生產出顧客滿意、組織及其全體成員以及社會都得到好處的產品，從而使組織獲得長期成功和發展。特點：“三全一多樣”：全員性，全面性，全過程性，方法多種多樣。