廣州精弘益企業管理咨詢有限公司
因市場需求，我們不少產品必需保持多品種，小批量的特色。這就避免不了要求工廠在生產時經常會進行不同的模具/工具切換，造成大量機器因換模產生閑置時間，生產效率降低，產能浪費，交貨時間延長，不少工廠為此叫苦不迭。
翰維顧問團隊在服務的一家工廠，其中一個產品甚至多達20多個系列，要求在生產中頻繁更換模具，于是生產線上經常會遇到大批機器停機待轉產，從而造成大量產能浪費，也引起質量和安全方面的隱性事故。工廠已經開始考慮要添置設備來滿足日益增長的訂單需求。
我們計劃對次工廠進行SMED的培訓。
我們計劃對生產部和設備部所有主管進行1~2小時的理論培訓，然后回到生產線上實際觀察，選擇一個實例進行討論，以幫助他們加深對SMED（快速換模）的認識和理解。
那末什么是SMED呢：
• SMED means Single Minute Exchange of Die
• SMED 意思是在單分鐘(少于十分鐘)內完成換模
一句話，SMED快速換模就是通過將內部活動轉換為外部活動去達成。
何為內部設置或外部設置呢？
• Internal/In-line setup (IS):
Operations that MUST be done while machine is stopped.
• External/Off-line setup (ES):
Operations that MAY be done while machine is running.
• 內部設置 - 需要停機時的操作
• 例如 / Example: ---從沖壓機里取出模，機器必須停止
• 外部設置 –指那些機器運行時的操作
有的也把它叫做在線和離線活動（In-Line Activities and Off-Line Activities），看你怎么翻譯了，實質都一樣。
大致上，SMED改善的流程可以分為這樣三個步驟：
一，將換模過程區分為內部活動和外部活動；
二，將內部設置轉化為外部設置；
三，評估和標準化、流程化改善的所有方面
那么，具體怎樣做呢，方法就比較多了，還是讓我們進入具體的例子來學習吧，以下圖片顯示了一次工廠當前的換模過程，隨后，讓我們一起跟據上面三個步驟進行分析和總結：
以上圖片記錄的就是一次完整的換模過程，這樣的過程活動每天發生在生產線上會有幾十次，可以去改進它嗎？怎樣去改善它？讓我們一起跟據上面介紹的三個步驟來做吧：
一。將所有活動描述清楚，區分出那些是內部設置，那些是外部設置。
很顯然，上面顯示的14副圖片上的所有活動都是在機器停下的狀態下進行的，跟據我們的定義，它們都是內部活動。經測量，數據顯示如下：
可以看到，整個換模過程的時間為23分08秒，也就是說，這臺沖壓機需要停機23分鐘來進行換模操作。真的需要這么長的時間嗎？我們能否將它控制在10分鐘以內甚至更少呢？讓我們繼續第二步吧。
二。將內部設置轉化為外部設置。也就是說，將一些需要停機才能進行的活動轉化為不需要停機就可以進行的活動。怎么做到？
1。減少內部設置操作。
好的前期準備：如工具、部件；操作指示；升降工具；預裝配、預設定、預清潔、預熱；統一的部件以及標準的存放、周轉。（如上面的取拿新模具，清潔新模具，取拿試產部件等等都可以在不需要停機時準備好。）
2。簡化裝配件及鎖固
減少”轉身”動作:如多個拿-放動作；單個動作一次放好；使用裝配架,模板等；標準工具,同型號,同大小的螺絲,螺栓。如有一些不需要螺絲,螺栓的鎖緊方法:
3。建立小組，一起做。
通過這三個方面的分析，部分原本屬于在停機時才能進行的活動被轉化成了不需要停機，預先就可以準備好的活動，但第二部分“簡化裝配件及鎖固”的潛在改善屬于技改方面的內容，我留給了工廠設備部門的人去繼續思考，我相信他們將會在機器的調整和縮緊方面做出很大的提高。但既是這樣，我們的改善還是不少的，看看新的數據：
從數據可以看出，通過簡單的前期準備，同樣設備的換模時間由原來的23分08秒縮短為12分15秒，幾乎是原來的一半。但我相信，通過這次培訓的啟發，工廠的技術人員還會在調整和鎖緊上會有繼續的改善和突破，換模時間一定可以縮短在10分鐘以內，甚至更短。
主管們為這個成績歡欣鼓舞，繼續要求我告訴他們關于SMED改善循環的第3步“評估和標準化、流程化改善的所有方面” 有哪些具體實施內容，雖然他們現在還沒完全改善到需要標準化的地步。
三，評估和標準化、流程化改善的所有方面
標準化設置，通過一些定位塊等方法減少調整，如有必要,定制工具，達到一次作好；可以借助”防錯”附助器具或自動化. 但最重要是標準作業流程；
總之，SMED是一個非常好的工具和理念。它能幫工廠節省時間增加產能，以及能延遲或取消設備投資。所以不得不說它真是一柄利劍！
