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‍‍精弘益導讀：

接著上期閱讀TPS的基本推進方法下，自働化、標準作業、少人化、推進TPS的基本態度

2．TPS的基本推進方法

2-3．自働化
與JUST IN TIME同樣重要的是自働化。自働化是以直通率100%為目的而產生的。通過對生產過程中可能出現的各類問題進行歸類分析，然后在容易出現質量問題的關鍵點設上一些工裝、 感應器或者防差錯設備，各關鍵點的裝置能判斷出是否出現異常、出現異常怎么處理。所以運用自働化這種管理思路可以在生產中保證品質。
精益生產咨詢中的自働化也有如下原則：

2-3-1．基本原則1：在生產中保證品質
《設備的自働化與自動化的區別》

2-3-2．基本原則2：省人
從根本上來講，若當機器運轉正常，人不需要在機器旁；操作工只需在機器發生異常停機或換產、交接工作時去查看機器就行了。我們必須將工人和機器要做的工作清楚的分離，讓操作工進行沒有浪費的作業。
①在沒有做到自働化之前，我們必須在每臺設備前都配上一個人，以便隨時監控，但若是實現了自働化，工人只需要在工作結束后停機，那他就可以在機器工作期間去干其它的工作，以發揮一個工人的最大效率，以實現省人。
②對完全自動化的設備，我們一般也會安排工人來監視它的運轉情況，以預防問題和保證出現問題的第一時間內解決。但若在生產中設、設置一些可以進行自動監控的裝置，那人就可以解放出來了。
從以上意義來講，自働化將人機分離，可實現省人。

實現自働化的輔助手段參照如下：
F P 。。。此種制御裝置廉價但可信度高，一旦線體上發生異常，該裝置將使生產自動停下，以此防止產生不良品和機器故障（特冰案例）
AB 制動 。。。其目的是為了使工位間的半成品的數量一直保持一定。工作原理是按照一定的啟動條件，在工序上的兩點（A點B點），根據部件的有無來控制的生產。
信號燈箱 。。。它是一種電子顯示方式，工作人員一看到這個信息窗口就能知曉現在的生產情況并判斷是否有異常。（電子案例）

2-4．標準作業
所謂標準作業是以人的活動為中心，將工作按照沒有浪費的順序集中，為了更安全的更有效的生產更好的產品而規定的生產方式。這里需要強調的是：標準作業必須是現場管理者根據自己的意愿親自制作的，這就體現了“經營現場”的高度，是高業務素質的表現。
作出標準作業的前提條件如下：
•以人的動作為中心
•重復作業

2-4-1．標準作業的目的
（1）明確生產規則
標準作業是構成生產、管理根基的重要依據，它必須是整體考慮質、量、成本、安全后才確定作業方式。
（2）以此為改善的工具
•沒有標準的地方（無法區分正常、異常的地方）無法改善
•發現是否浪費、有沒有超負荷

2-4-2．標準作業的三要素

① 節拍
② 作業順序
③ 工位間的標準半成品數

‍‍要形成標準作業，這三要素缺一不可‍‍

①節拍時間
根據日定單和生產時間所測算出的生產一個或一臺產品所必須的時間。
②工位間的標準半成品數
按照作業順序進行作業時，為了保證相同順序下的重復作業能夠進行的工位間的最小量的備料

2-4-3．標準作業及改善的步驟
若要對現場作業進行改善，先要將作業現狀用圖表表示出來，即表準作業。從表準作業中所表示的現象中找出問題點，然后根據問題點的改善來制作標準作業。然后根據這種方式反復對標準作業進行完善。
① 明確改善的必要性（目標）
② 將現狀表示成表準作業（制成表準作業）

•各工序能力表
•標準作業工藝組合
•標準作業
③ 以現狀為基礎，將問題點提出
④ 改善
⑤ 制定標準作業

當標準作業被破壞時，一定會發生異常，也就是需要改善的問題點漸漸凸現出來。并且標準作業是相同動作的反復，更容易找出原因并著手改善。

2-5．少人化
為了使JUST IN TIME和自働化能高效率工作運轉，有一個方法是“少人化”。所謂少人化，是指“根據生產所需要的必要人數，在不影響生產效率的情況下，形成無論用幾個人都能進行生產的線體結構”。即：若線體是定時停線，通過將線體無條件減少一個人（一個工位），使線體取得平衡的工作的反復，一直給每個工人安排滿負荷的工作。

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（少人化的目標）
•可根據臺數的變化進行人員的增減
•所作的改善效果立竿見影

----以不出現工人待工為目的（追求一人工作最大化）

（為了更簡單的實現少人化，可從如下方面考慮）
① 設計適當的設備，場地布局
•取消單獨作業區、主要作業細分化
•確保能適時增減操作工的人員規模（對象范圍的擴大）等
②確保（有）多能工
② 定期改訂標準作業

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‍3．推進TPS的基本態度‍
(1) 改善是應需而生的
• 要弄清真正需要什么
• 然后根據需要從制定“體系”開始推進
• 只對有具體需求的部分進行改善

（2）對理想的執著追求
• 不僅做能做的事，要向應該做的事挑戰

（3）現場現物原則
• 現場第一原則
----要站在現場發現問題點

• 要邊在現場觀察邊

（4）通過“問五遍為什么”來找出問題真正的原因

（5）改善不要貪快，與其欲速不達不如慢工出細活
• 先要試行
• 在試行階段“慢工出細活”是有效的
• 能完全預見全面展開后所產生的影響
• 若害怕失敗則不會有進步。不過，失敗的影響的越小越好

（6）徹底進行設備改善•作業改善
作業改善…用基于標準作業的改善進行諸如制定作業準則，整改作業的分配，改變硬件配置等作業動作的改善來提高效果。
設備改善 …僅指單純的自動化，引入一些裝置使設備自動化。

（7）必須確保安全和品質

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