下圖羅列了工作現場的一些主要浪費現象：

一、過量生產浪費

1. 定義：生產多于下游客戶所需；生產快于下游客戶所需

2. 特征：物料堆積；多余設備；多余貨架；多余人力等

3. 原因：加工能力不夠；溝通不夠；換型時間長；工時利用率低；缺乏穩定的生產計劃等

4. 危害：產生大量庫存

二、庫存浪費

1. 定義：任何超過加工必需的物料供應即為庫存

2. 特征：多余的場地；物流呆滯；大量的返工；響應客戶的時間太慢等

3. 原因：加工能力不足；換型時間長；局部優化；預測不準等

4. 危害：占用資金、掩蓋管理問題（庫存是七大浪費之首，萬惡之源）

三、搬運浪費

1. 定義：不符合精益生產的一切搬運活動，主要指廠內物流不合理

2. 特征：多余的叉車；重復的庫存場所；多余的空間；不正確的盤點；物品損壞等

3. 原因：計劃不當；換型時間長；缺乏現場管理；布局不當等（合理的手動是次數要少、路線要短）

四、檢驗/返工浪費

1. 定義：為了滿足客戶要求而對產品或服務進行返工

2. 特征：花多余的時間；物品發放錯誤；被動救火式反應等

3. 原因：能力不足、操作不當、培訓不夠

五、過程不當浪費

1. 定義：對最終產品/服務不增加價值的過程

2. 特征：工藝瓶頸；不必要的精加工；不必要的審批過程；過度的信息處理等

3. 原因：其它工序運用了新技術；決策層次不當；規章制度失效；缺乏客戶反饋等

六、多余動作浪費

1. 定義：任何不增加產品或服務價值的人員和設備的動作

2. 特征：找工具；過度的彎腰動作；物料與設備太遠；走動耗時；忙亂等

3. 原因：場地布局；現場管理不力；人機效率低下；方法不一致等

七、等待浪費

1. 定義：兩個關聯要素間未能完全同步所產生的空閑時間

2. 特征：人等機；機等人；這人等那人；負荷不均；故障停機；停機待料等

3. 原因：工作方法不一；換型時間長；資源缺乏；人員設備效率低下等

七大浪費對策

找出問題是解決問題的前提，企業應有意識地觀察、記錄工作現場存在的浪費現象，再從組織、流程、工序要求、操作步驟等方面制定針對的對策