(1)設備狀態診斷和保養標準建立

只有對每臺設備盼現狀進行了充分的認識和把握，并根據設備的使用年限、產品特性和質量操作要點等要求，才能制定相應的保養和維護的標準、對應措施和計劃，并依據維護標準長效堅持。

①設備現狀和保養數據的收集

企業需要采集的保養數據包括：設備的購買時間、價格，驗收的情況，平時的保養狀況和加工精度情況，故障產生的時間、狀況、原因及解決方法。這些數據記錄得越詳細，對于制定保養計劃就越有效果。記錄保養數據最好的方法是建立設備檔案。設備從進廠開始，直到報廢都要入檔，檔案中除了記錄設備的構造原理、設計原理、線路圖、操作規程外，還要包括設備的保養記錄。其來源主要是：機械設備卡、設備使用和操作說明書、潤滑說明、編制的保養和檢查標準等。

②保養數據的分析方法

對于設備的保養記錄，應進行科學詳細的分析，分析數據的規律、機器故障發生的環境、故障原因等，由此制定出合適的保養計劃，從而防止故障的發生。通常要進行平均故障時間、保養月報、保養比率這幾種數據的統計，如表1所示。

表1 保養數據的分析方法

(2)計劃保養的編制和實施

①保養計劃編制

保養計劃的準確性決定了保養的有效性，同時也決定了經濟性。因此在編制保養計劃時，應制定以設備操作者和設備維修人員為中心的保養計劃。

②實施目標管理，確定保養工作的目標

在編制了可行的保養計劃后，就應該設定管理目標。策劃并鼓勵能使全員參與的方案，達到保養時效快、品質好和成本低的目的。

③職能區分、授權負責、落實保養

將總目標層層分解，擬定和落實在保養中對各級人員和各設備、各單位目標的要求。

a．對現場主管的要求

督導下屬實施每日保養工作，機器設備小戰障的調整，協助保養單位共同執行預防保養。

b．對保養人員的工作要求

協助現場主管調整小故障，切實做好預防保養工作，修理、維護工作盡量安排生產以外的時間，避免影響生產。

c．對保養負責人及主管的要求

全力支持預防保養之各項活動，督導下屬及考核其保養成果，達到人人保養的目的。合理協調、落實溝通，以達到經濟有效的保養目的。要有完整充實的保養記錄，以供分析、檢討，作為改善的依據。確定預防保養方針。

d．生產單位的職責

每日應檢查的工作，短時間不易發現的檢查，操作之前輔助工作，操作時能發覺的異常報告，協助保養人員的支援工作。

④重點(關鍵)設備的計劃保養

重點(關鍵)設備是整個生產過程中的瓶頸，重點設備如果出現問題，可能會造成整個生產的中斷與生產鏈的切斷，因此這類設備是保養中的重點關注和優先實施對象。重點設備的計劃保養主要包括重點設備的選定，保養基準的制定，保養方式的選擇和保養計劃表的制定。

重點(關鍵)設備的確定可以按照“PQCDS”原則來確定，如表2所示。

表2 “PQCDS”原則

⑤保養組織

制定出保養計劃表之后，就應該根據計劃內容實施，定期召開保養檢討會，確定保養計劃。通過保養計劃，保證設備的正常運行和生產的正常開展。在保養中對于維修人員的組織可以采用以下幾種方式。

a．分區保養，即將各臺設備落實到具體的專業保養人員，由指定的人員負責對應的設備，這種好處是責任明確，考核清晰，工作迅速；保養人員的生產意識較強；生產與保養間協作密切；保養人員對設備狀況熟悉，保養工作有效。但是也存在無法機動管理、機動性差，人員間的本位意識強，生產為先，影響保養工作的開展等缺點。

b．集中保養，即設備不指定專門的專業保養人員，這種方式的優點是統一指揮調度，人力物力運用靈活；工作聯絡、協調容易；器材統一管理，減少庫存；技術水準容易提升。但是也存在如果工廠面積大，保養人員無效工作時間增多；對機器操作、熟練度和狀態了解較差；生產與保養本位主義較強等缺點。

c．折中保養，即采取集中+分區的保養方式。

(3)故障的解析和改良保養

①確定設備的薄弱環節

依據點檢(操作者和專業人員)、巡檢、設備普查、維修和監控等動態資料，尋找薄弱設備和設備薄弱環節，及時組織審理，確定當前應解決的項目，提出改進方案；設備管理部門應組織有關人員對改進方案進行審議，審定后列入檢修計劃；設備薄弱環節改進實施后，要進行效果考察，作出評價意見，經有關領導審閱后，存入設備檔案。凡屬下列情況均屬設備薄弱環節：運行中經常發生故障停機而反復處理無效的部位；運行中影響產品質量和產量的設備、部位；運行達不到小修周期要求，經常要進行計劃外檢修的部位(或設備)；存在不安全隱患(人身及設備安全)，且日常維護和簡單修理無法解決的部位或設備。

②故障分析方法

專業保養人員應針對每種設備的原理、設計和構造等，確定不同的分析方法。通過專業人員向普通員工講解，使員工了解到故障的原因，確定是多發故障、經常發生故障還是重大故障，然后找出排除故障的方法。

③防止事故的再次發生

解決了一次故障之后，怎么防止故障的再次發生，是我們要解決的首要問題。防止故障再次發生主要有五個步驟：分析和復原，分析故障原因，故障接觸，制定標準，最后根據標準進行日常的管理。按照這五步就能防止故障的再次發生。

(4)計劃保養的擴大

①計劃保養的擴大

計劃保養不僅要在生產設備上實施，而且應推廣到其他方面，如進行保養性提升的研究、保養的效率化的研究、制定生產歷程表和保養歷程表。這些規章制度的確定可以大大縮短整修的時間。

②備品備件的管理

保養維修設備需要使用大量的備品備件和易損件，在對其進行管理時，應該按照突發性和計劃性進行分類管理，其管理狀態將直接影響到設備維修結果，進而影響生產的進程。因此，加強對其的有效管理也是一個重要的環節。

③進行改良保養

為了改良保養，機械使用人必須把故障狀態詳細記錄，并積極提出防止故障再發生的改善提案。機械設計人員將保養人員所提出的故障記錄及改善提案作為根據、討論內容，將機械改善為不容易故障，容易保養的機械，成為更有效率的機械。其改良保養方向：性能分析、故障分析、材料研究、設計變更、超載防止裝置、防腐防銹、操作標準建立、其他。