MRP實際應用中并不適用

　　那么，為什么MRP在目前的實際應用中不適用呢？MRP出現在上世紀60年代，主要用來處理BOM（物料清單）。MRP開始只代表物料需求計劃，后來發展成為制造資源計劃。MRP所處的制造環境為計算能力有限、只有財務部門有電腦、庫存被當作資產、需求是可預測的、大部分是加工的產品等。因此，MRP非常適合應用于生產標準的或者預定義的產品的制造環境。ＭRP用固定的提前期（指毛坯、零件或部件在各個工藝階段出產的時期比產品出產的日期應提前的時間長度）來計算出的工單的發放日和安全庫存也沒有太大的變化。

　　在上世紀70年代、80年代和90年代，制造世界開始變化，客戶需求由大眾化走向個性化。這樣，預測變得很困難，因為需求總是不確定，而且換模設置次數越來越多，計劃需求的時間卻越來越短。這樣，MRP的弊端就顯現出來了。如MRP的BOM制造模型和現實的制造模型不吻合，實際生產的模型是物料用在工序和生產線上，并且受到工序和生產線有限產能的約束，物料計劃也是受到約束的。雖然MRP在計算物料數量的需求時有其獨特的優勢，但都是在假設無限產能和無限物料供給的情況下，因此，固定的提前期或計算出的提前期實際上是不可行的，也就不可避免地造成了庫存積壓。

從海爾看APS實施

　　上世紀90年代后期，APS出現了。APS就是高級計劃與排程。它要滿足資源約束，均衡生產過程中各種生產資源，要在不同的生產瓶頸階段給出最優的生產排程計劃，要實現快速排程并對需求變化做出快速反應。

APS對于企業有何好處呢？讓我們來看看海爾集團的例子

　　海爾集團導入APS時，我們發現，它的工廠雖然使用了國外著名的ERP系統，但是，由于ERP在精細化生產管理上的眾多不足，從而導致工廠的生產管理基本靠手工，特別是生產計劃與現場管理，幾乎全都是憑經驗、靠手工用Excel完成，根本無法實現海爾的特色管理，如日清、日工單、按工單核算等。海爾集團ERP系統的實施現狀不可避免地產生出一系列的不良后果，主要表現在：靠手工計劃，數據都是靠個人經驗預估，沒有采用更準確、客觀的標準實測數據；訂單交期無法有效答復；訂單漏排、少排、多排的現象時有發生；多個分廠、部門由多個人各自獨立做計劃，工序間不能很好銜接，導致生產周期拉長，或時有延誤交期；機器產能無法有效利用，常常提前完工，或是落后完工，導致機臺產線空閑，或是超負荷運轉；工人人力浪費：正常工作時間內工作量不足，無事可做，而遇到緊急情況又要來加班應急；生產不良的分析很不及時；只統計到了工單的物料成本，很難統計實際的機臺產線的使用成本、人力的使用成本，導致生產成本核算無法精確；一系列的生產、績效、財務報表都是靠眾多的Excel復制粘貼做出，浪費了太多的人力；一系列的考核無法落到實處。

　　為了解決這些實實在在的問題，從根本上提升生產效率，海爾集團于2008年9月份開始著手分析規劃，并成立了專門的項目組。海爾仔細分析評估了目前業界領先的APS+MES解決方案，并遠赴外地考察各提供商的實際客戶案例，最后選定安達發公司為惟一提供商。

　　海爾集團的APS+MES項目于12月初正式啟動。項目初期，海爾集團選工裝所為試點。工裝所含多個分廠，涉及注塑、噴涂、印刷、組裝等多行業，主要生產海爾洗衣機、空調、冰箱、電視等所需的塑膠類零部件。海爾集團設定該項目的主要功能目標為：

1. 精細化排程。

　　·同步考慮注塑、噴涂、印刷、組裝多種行業類型，并要針對性的優化排程；

　　·排程要同步考慮型號產品、優先機臺、優先模具、一模多出、一模多產品、顏色、物料供應、連續生產、確保交期、減少換產等眾多相互制約或矛盾的因素；

　　·給出機臺、產線、上料工、模具工、操作工的詳細生產計劃，排程結果精確到機臺、產線、分鐘、數量；

　　·一次性排程準確率不得低于80%。

2. 訂單產能預測。根據可能的訂單，計算機臺、產線、模具是否夠，還差多少；根據現有設備，計算還有多少產能空余，還能接多少單。

3. 生產現場及時監控。及時得知每個工單、機臺產線的生產進度、品質狀況。

4. 按單核算。核算每張工單的用料成本，機臺、產線成本，人工成本。

5. 其他一系列管理報表。

　　歷經近3個月，海爾APS+MES項目如期完成。預定的目標功能幾乎全部實現，期間還新增加了很多原本未列入規劃的功能。一次性排程準確率將近95%。

APS實施不能貪大求全

　　通過海爾集團的APS+MES項目，我們可以看出，APS系統至少可以實現以下九大目標：精確的需求、精確的負荷、精確的提前期計算、精確的安全庫存、精確的約束規則、精確的產能、精確的工時統計、精確及時的完工匯報、精確的計劃訂單下達，從而實現制造業的精益制造。

　　但通用化的APS產品很難面面俱到解決各行業的所有問題，而且越是考慮的行業多，越會導致系統參數很多，使用難度加大，系統友好性變差，計算效率降低，最終導致實施效果變差。同時，單純的APS排程軟件很難發展壯大。未來的APS軟件一定是整合了工藝BOM、物料需求計劃、高級排程、產能預測、發運計劃，甚至現場管理等一系列附加功能的綜合體。因為客戶幾乎不可能把這些功能割裂開，而去分別買多套系統再接口整合。他一定期望是一體化解決方案，以減少多個系統集成的風險。所以，APS軟件一定是要平臺化、可快速客制化修改。如果不能快速客制化修改，則很難解決好客戶的實際問題，最后的實施效果不會好。

成長型企業如何實施APS

　　像海爾這樣管理成熟的企業，APS可以幫助企業精確地控制九大變量，這正是他們所需要的。

　　成長型企業和創新型企業，大多采用多品種、小批量的按單生產方式，變化更大，如客戶隨意改變日期、工藝不穩定、設備故障、質量不穩定、供應商不守信用、物料延遲等等。我們知道有很多因素都會影響計劃的執行。為了應付復雜多變的現實，我們需要對變化進行有效的管理和實時的監控。這樣的企業可以考慮采用APS的DBR（約束理論的管理技術之一——計劃與控制系統）重點對約束資源進行計劃和對動態緩沖實施監控（MTO：時間緩沖；MTS：庫存緩沖），從而滿足客戶的交貨期。

實現APS可以從兩個方面來解決：

　　第一，需要實際的生產管理方法和技術來適應小批量、多批次的生產方式。如你的生產設備是否柔性，你的研發是否考慮通用和模塊化或能否適應ATO（訂單裝配）的方式。你的交期能否更短，你的人員能否多技能等?？梢岳镁嫔a的思想和技術來達到既要快速反應客戶的需求，又要低成本、高質量地生產客戶所需產品的目標。

　　第二，通過信息技術的應用來駕馭小批量、多批次的生產方式。如管理和控制真正的需求，如何預測更準確并及時監控分析，如何利用訂單的靈活配置CTO快速構建BOM和工藝，如何利用APS快速地模擬計算訂單或插單的交期并快速地優化排產。如何利用緩沖管理來使系統更加靈活，如何利用可視化的技術來監控訂單的交貨情況和供應商的配合等。