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豐田的生產計劃與物料控制方法的秘密! 發布時間:2016-09-26        瀏覽:
豐田供應鏈的基本構造
 

眾所周知TOYOTA能夠以其產品的高品質、低成本、低油耗打進美國等發達國家的市場,而且形成了相當大的競爭優勢,主要不在于它采用的生產制造技術,而是由于在生產組織和管理上采取了一系列先進的生產經營理念、管理模式、組織體系、管理技術和方法以及推行了良好的企業文化,被世人稱為“豐田生產方式(TPS,TOYOTA Production System)”又被稱作“精益生產(LPS)”,還被稱為“準時生產制(JIT)”。僅僅從這些名稱上就不難看出,車輛生產管理與零件的采購是其中起到最關鍵作用的一環。它是實體工廠生產的前工程,是降低汽車生產成本的捷徑。

 
首先從整體上看,車輛生產與零部件采購,在整體的需求鏈中,可以分為車輛的需求鏈與零件的需求鏈。
   

從整體著眼的目的是使具體的環節更容易理解,下面開始分塊介紹。

 

車輛需求鏈-車輛生產計劃制定
1、從車輛銷售到生產計劃按需生產
 
   
 

豐田的4S店遍布全國,處在這個遍布全國的銷售網絡的頂端的則是豐田汽車的銷售公司(FTXS)。

 
   各4S店每銷售或預定一輛車都會將詳細的購車信息登記到管理系統中,這些信息通過網絡傳送到FTXS,FTXS再將全國各地的信息進行匯總、整理、計算,并將與制定生產計劃有關的信息傳送到生產工廠,豐田對應的現地工廠(簡稱FTXD)。這些信息由FTXD中負責生產管理、計劃制定、物流采購的生產管理部接受。
 
   生產管理部的生產管理科是負責生產計劃制定、新車推進和通關等工作的部門。其中的生產計劃組使用著與FTXS的管理系統相連接的G-PPS系統。G-PPS是豐田的全球使用系統。
 
 2、G-PPS的主要機能
 
 
   G-PPS的主要職能有2個,分別是制定生產計劃和計算零部件的必要數量。
  
1
 
制定生產計劃
   G-PPS根據FTXS發來的信息,結合安排生產所必需的“平準化”等條件,制定工廠的月滾動生產計劃。
 
   它可以制定出“未來5個月的生產臺數”、“未來三個月的細分到等級和顏色的生產計劃”、“未來1個月、1周、1天的生產計劃”。
   
2
 
計算零部件的必要數量
   在第一個職能基礎上,再明確每輛車使用的零部件的種類和個數,就能計算出零部件的需求數量(即必要數)。
 
   概括理解公式:零部件的必要數量 = 計劃生產臺數×單臺需要部品數量
 
   G-PPS是作為制定生產計劃的系統,所以它還需要“SMS”的幫忙。SMS是記錄處理車輛的式樣、零部件等信息的另外一個“全球系統”,記錄著TOYOTA生產的所有車輛的式樣信息。G-PPS從SMS獲取到車輛信息后,就可以完成計算。
 
   當G-PPS完成計算后它會分別將兩個機能的計算結果發送給“生產指示系統”和“零部件采購”系統,從而完成更為具體的“安排生產”和“零部件采購”的工作。
   
3
 
生產指示
   “平準化”和“Just In Time”是制定生產指示的最基本原則。
 

   生產指示是為實現更高效率、生產更多種類多式樣的車輛,而對人、設備(系統)發出容易明白的信號。生產指示的種類可分為兩大類:生產用生產指示、品質用生產指示。生產用生產指示包括生產順序的決定(平準化)、零部件的組裝指示、零部件的出荷指示等。品質用生產指示包括檢查、防誤操作、車輛納期(提前或延期)等。


生產指示主要功能和必要性:

 
   生產指示的主要功能有三個:符號化、車輛的生產順序、生產指示的輸出。
 
   -符號化(converter系統)
 
   由于生產指示包含著大量的信息,所以必須將其符號化以便發出,也便于終端接收。同時,一些對生產指示沒有用處的多余信息需要被去除。在G-PPS中,為了區分多種車型、多種部件種類等而必須使用多位數的編號,比如“71001-12560-B0”是G-PPS中皇冠的“黑色真皮座椅”的編號。但是針對一個工廠的,一個車型的,一個種類的部件,是完全可以使用更簡潔的代號的,甚至可以直接用一個符號。
 

   -車輛的生產順序

 
   說到車輛生產順序的制定,就不得不提到“平準化”這個概念。作為豐田生產方式的支柱之一,它顯然不是僅僅應用在這一個領域中,但是對于這個領域來說,它則是不得違背的基準,同時也是TMC的專家們評價一個工廠生產管理水平高低的一個非常重要的著眼點。
 
   平準化就是TT(takt time)產品需要節拍和CT(cycle time)產品加工節拍的平衡,通過品種的順序混排使得節拍均衡,最大滿足計劃期和生產線浪費損失最小。
 
   -生產指示的發出與執行
 
   在上面兩個功能中,生產指示信息已經被符號化,并排定了生產順序。指示信息仍需要傳遞到執行者或者設備上,只有這樣才能付諸實施。
 
   設備自不必說,可以通過系統直接向自動設備發出指令。而操作者接受指示,則需要通過現場的終端打印機。G-ALC會按照排定的生產順序將工廠內各工位所需的指示信息傳送至該工位的打印機處。作業者需要定時接受指示,并按照指示安排進行作業。工廠所使用的生產指示信息。
 

 

零件需求鏈-零部件采購

“Just In Time”是零部件采購的最高目標
 

   零部件采購是將部件從前工程(零件供貨商或者其他工廠)采購到車輛工廠中。倍受推崇的精益生產方式(以豐田生產方式為主)對零部件和原材料的采購方式和批量的把握極為精準,幾乎是最大限度地降低了庫存。豐田的采購方式是豐田生產方式最具代表性的體現。

 

以降低庫存為目的的零部件采購概要

 
   FTXD部件采購現使用“前補充方式”(也稱“e-Kanban”)。那么,就不得不提到“后補充方式”。
 
   “后補充方式”也稱“看板方式”,是從超市的管理方法中演化而來的。它實際上是使管理者和操作者更加準確的把握“量”的多少。1張看板代表1個單位的物品,那么有多少看板就有多少物品正處在生產循環之中。同時,它又是生產(引?。┑拿罘?,可以更準確、更簡單地向執行者下達指令。TPS中另一個重要的概念-目視化,在此尤為得到體現。
 
   “后補充方式”已經在一定程度上提高了管理水平、減少了多余的庫存。但是隨著時間的增加,“不安分”的豐田人針對不同工廠的情況,開始尋找它的問題,并持續進行著改善,才有了下面的前補充方式。
 
   “前補充方式”是根據由生產計劃(車輛生產順序)得到的虛擬車輛順序,預見未來的車輛部件使用時間,從而在必要的時間納入必要的順序量(Just in Sequence)。
 
   與“后補充方式”相比,“前補充方式”的庫存量有了明顯的降低。除此之外,它還有著其他“后補充”無法實現的優點,比如:在部件種類繁多的情況下更容易實現平均化;同“后補充”相比縮短了部件采購的物流時間等。
 
   “前補充”的方式雖然存在著如上的眾多優點,但同時也存在弊端。它的實施必須要有強大的完備的管理體系、管理系統、良好運轉的設備以及能夠徹底貫徹執行的員工等,從而才能夠保證生產計劃的準確性,進而保證部件需求預測的準確性。只有保證了它,才能保證部件準時的納入。
 
   還有一點要說明的是,“前補充”是針對不同工廠存在的不同問題而進行的,所以并不是放之四海而皆準的。“前補充方式”最先投入使用的地方,并不是豐田生產方式起源的日本,而是豐田在歐洲的工廠。由于中國與歐洲環境類似(長春、上海等遠距離供應商大量存在),所以FTXD正在使用。
 
  “前補充”并不適用所有工廠,當采購周期足夠短或者生產規模不夠大的情況下,“后補充”方式的成本反而可能更低?,F在很多日本本土工廠仍在使用“后補充方式”。FTXD除了對外部件采購以外,內制生產、資材采購等均使用后補充方式。
 

   “前補充方式”中部品的必要數量和必要時間的預計現介紹外部物流、內部物流、虛擬車輛流、工程深度、必要數的預計等基本概念。


   外部物流:工廠外的物流運輸,比如從廠家到FTXD的運輸。

 
   內部物流:工廠內的物流運輸,從進入工廠開始到最終到達生產線的運輸與作業。
 
   虛擬車輛流:生產計劃(VLT)完成后形成的一條排好的虛擬車輛順序。因為排在投入裝焊的最后一輛車后,未形成實體,所以稱作“虛擬”。
   
工程深度:部品安裝時間到下線點的距離(時間)。
 
   必要數的預計:生產計劃(VLT)是預計必要數的最基本條件。但是,我們既希望生產計劃穩定,又希望它能保持與市場銷售一致,那么我們確定的計劃就不能太長。如果FTXD最遠距離的部件廠家運輸時間為6天,那么就必須固定6天的虛擬車輛流。
 
   必要時間,虛擬車量流定下來后,那么就要去計算,這虛擬的每一輛車所需要的零部件必須要“哪一天”、“什么時間”納入到工廠才會趕得及生產使用。計算方法及公式如下:
 
   訂單發注時間-部件安裝時間 = 供貨商準備時間+ 外部物流時間+ 內部物流時
 
   如上公式,我們可以根據預計下線時間減去工程深度計算出部件的安裝時間,再依次減去內部物流的時間、外部物流時間、供應商準備時間,就可以得到訂單發出的必要時間。
 
總結
   以上對生產計劃的制定,到車輛生產的安排,再到零部件采購的整個生產前工程作了簡要介紹。在日常的工作中,由于存在著各種各樣的附加條件,情況會復雜很多。生產管理,作為TPS最有代表性的部分之一,作為TOYOTA降低成本的重要部分,顯然不是用簡單的語言就能完全解釋清楚。至今,TOYOTA仍投入很多的計劃人員進行著問題探究和持續改善方法的研討工作。我想這才是我們更應該學習的地方。
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