1、重使用，輕維護：

企業生產任務重，設備使用頻率高，運轉時間長，作業條件復雜惡劣，設備帶病作業情況比較普遍。由于完成生產任務是大事，一提到維護保養設備，有人(甚至領導)心里就或多或少帶有抵觸情緒。

2、壞了才修，不壞不修：

由于受運行條件、管理制度、保養模式、操作和維修人員素質等因素的影響，往往是設備壞了才知道修，不壞不修。以致造成設備的動力性、可靠性、安全 、經濟性下降。

3、重專業維護，日常保養：

企業以修理代替日常保養，以更新代替維修。由于不重視日常的維修保養，設備的燃潤油消耗和跑、冒、滴、漏現象比較普遍，磨損、疲勞和老化進程加劇，導致設備故障頻發，產品質量問題不斷，維修保養費用也不斷上升。

4、責任制不落實，對設備保養敷衍了事：

設備管理與維修的理論、模式和技術，仍沿用傳統方式，有些故障屬于自然惡化，有些則是強制惡化。在企業內由于強制惡化發生的故障或損壞非常普遍，也就是說由于日常維護保養不良而導致的故障較多。該保養復原的零部件沒有保養復原，導致故障惡化。以機械磨損為例，在加速磨損階段開始時，若不能迅速恢復到穩定階段，磨損將迅速加劇。

5、全員認識上存在差距：

企業對于如何合理安排設備維修和生產存在認識上的差距。如一臺機床由于漏油嚴重，一個月耗油上萬元，損耗驚人，但是設備使用部門不同意停產修理，所以只能帶病運行，造成極大的浪費，并對環境造成污染。對企業來講，保生產、保產品質量是為了保住企業生存的基礎，可無論是交貨期、質量、安全等事件發生時，其原因都或多或少與設備有關，因此，設備管理部門往往脫不了千系，有時也說不清道不明，甚至感覺“冤枉”。生產部門也因為設備故障頻發而“怨聲載道”。

目前國內導入TPM管理的行業遍及國內各行各業，總體呈現流水線生產企業導入案例占很大部分，但小批量生產企業導入占比例較小。但是TPM的目標是使設備的總效率最高，設備壽命增加。既然TPM是針對設備和生產效率的管理，而制造型企業對設備的依賴性越來越強，利用先進的沒備管理模式，提高設備總效率，增加設備壽命，從而大幅下降成本，是符合當下降本增效理念，是需要的也是必要的。