1.初始級

初步實現生產現場的閉環管理，建立了圍繞以生產任務單為核心的信息化管理，包括生產計劃的下達、生產過程控制、完工等都已經納入信息系統管理，但管理還僅限于物料、設備等關鍵性資源。如：

應用了數據采集工具，能夠及時反饋生產計劃的完工情況。

應用了質量管理系統，能夠對生產過程中的質量進行實時的把控。

應用了部分車間生產作業管理，能夠清晰的知道生產任務的詳細進度。

實現了對關鍵件的追溯管理。

2.規范級

生產車間的各項核心資源都覆蓋了信息化管理，如設備、技術文件、工裝、人員等，生產人員能夠清晰的把控車間各項核心資源的使用情況、空閑情況等，使車間作業中的各項要素能夠得以有效的配合與管理。如：

實現了對設備、人員、工裝、能源等多項資源的自動化數據采集。

與設備集成，實現了對設備實時狀態的管理，如停機、維修等可實時的反饋到系統中。

初步應用了生產排程系統，能夠得出初步優化的生產計劃并指導生產。

根據不同的行業特點實現了生產作業過程的管理，如電子行業的上料防錯等。

建立了完善的生產追溯管理體系。

建立了覆蓋生產過程的文檔管理體系。

3.精細級

生產車間的主要資源已經都納入了信息化系統管理之中，實現了集成化的管理，以及主要資源的精細化管理，并能根據現有資源情況，初步進行優化。如：

能根據現有的資源情況，優化得出排產到分鐘的生產計劃，并建立了與其他資源的集成關系，如得出排產計劃的同時，下達工裝計劃、設備作業計劃等。

在生產準備階段，實現了對技術文件、物料、設備、工藝工裝、人員、能源等與生產任務單的集成化管理。

設備等方面管理更加深入，對設備維修的管理，包括維修計劃、維修任務、維修成本等都納入了系統管理。

建立了生產現場多方面的預警管理與電子看板管理體系。

4.優化級

在精細級的基礎上，實現了對各項資源的優化利用，系統能夠有效的指導現場生產作業，如：

在設備上，實現了設備與能力計劃部分集成，如能力計劃運算時考慮設備的維修計劃，得出最優化的生產計劃。

在人員上，能夠根據車間員工的資質、生產能力等因素，自動化進行生產排班。

在能源上，能夠對能源進行優化，降低能源成本。

5.智能級

建立了覆蓋底層設備、過程控制、車間執行、管理控制等無縫一體化的信息系統，實現了從生產計劃的下達、排產、生產加工、完工反饋等過程的無人化或少人化。如：

應用了適用于自動化生產的設備，包括數控機床、機器人、自動尋址裝置、存儲裝置、柔性自動裝夾具、檢具、交換裝置及更換裝置、接口等。

應用了聯線技術，可以根據工藝設計，將各種設備聯線，形成一個自動化生產的有機整體，包括SFC、DNC、MDC、FMS、FML、FA等，實現了與設備、與MES系統的實時通訊與控制。

應用了自動化控制和管理技術，包括分布式數字控制技術、生產規則和動態調度控制技術、生產系統仿真技術等。