3．現場改善的推進方法

３-1．改善的步驟

（1）要明確改善的需求（目標）

（2）將現狀用標準作業表示（生成表準作業）
① 各工序能力表
② 標準作業組合表
③ 標準作業書

（3）以現狀為基礎找出問題
（發現浪費）

（4）改善

（5）做出新的標準作業

3-2．改善的具體推進方式

3-2-1．減少傳送帶、手工作業線體的的工數

為了提高線體的應動率，很多情況下線體配置的人員都過多。線體生產效率的提高不僅僅表現在線體應動率的提高。

若按上圖所示線體均衡表分配作業，不會停線，且線體應動率也很高，但是該線體均衡性差，結果是導致生產效率也會變低。

還有，在一條取得工藝均衡的線體，假定其停線現象很少，但這是因為有很多線外輔助工在幫忙的話，也說明生產效率也很低。要提高生產效率，必須提高“整體的效率”。

步驟1 把握現狀（生成標準作業）
①觀測所有操作的作業時間
•線上操作工作業時間的觀測
（用秒表觀測重復作業）
•線外輔助工作業時間的觀測
（用秒表觀測重復性少的作業）

②生成表準作業
•生成各工序能力表、標準作業組合表、標準作業書
不能將操作做成標準作業，說明有改善的余地。

步驟2 確定改善的方向
①改善各操作工多余的動作和進行工藝平衡
②將線上工和線外工的工作明確區分開
③將線上作業也分為慣常作業與（搬運和換產等）非慣常作業（處理信號燈箱顯示的問題等），增加能按標準作業工作的線外輔助工。

‹第一：工藝平衡性的提高›

‹第二：線體應動率的提高›

‹第三：線外輔助作業的改善›

3-2-2．有自動機械、自動生產線的工場的減負改善的推進方式

有自動機械、自動生產線的工場的減負與上述的減負基本是相同的，但重點不同。

慣常作業操作工的改善：

①改善作業結構，使其能在一定的循環中操作
•將生產批量定下來
•搬運定為定量式或定期式
•將部件的包裝數量與成品的包裝數量統一起來
•將部件進口、印刷品等的部件與原材料的供應量固定。
•將質檢的時間整合

※它是以JIT為目標的結構改善活動（小批量化、多次搬運等）

②真正的作業改善
•改善換產作業（單人換產、一步到位換產等）
•搬運、部件投放作業的改善（直接投放等）

③標準作業的生成

非慣常作業的改善：

①信號燈箱的完備
•信號燈箱的設置
•改正信號燈箱不好的地方
（未處理、處理中的區別，計劃停止與異常停止的區別 等）
•使其顯示線體的所有異常情況（新增設備也要連上信號燈箱）
•也要使其能顯示質檢、更換刀具、部件供應等的作業指令

②重新審視操作工的操作范圍
•廢除設備、工位負責制

所有工位的異常都由非慣常作業者來處理
•由①來解決異常，當同時發生多處異常時，由②③按順序處理。
•沒有異常發生時，集中站在一個地方（指定位置）
追求一人工（就是使工人在工作時間發揮最大效率）

③間歇停線與不良品的減少

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（1） 改善實施的要點
①推進操作工的多面手化
②不讓進行非慣常作業的操作工進行慣常作業（因為這樣會破壞慣常作業的標準，無法目視知情。）

【信號燈箱的外觀】

•信號燈箱的顏色
①運行中：綠色
②呼叫：黃色

③異常：紅色

（2）錯誤的提高自動生產線效率的想法
有一些工場為了提高整體的生產效率，在經常間歇停線的設備前后設置一部分庫存，在該機器修復之前用庫存來維持生產。
（在自動生產線設置的不恰當的庫存實例）

這種方法，表面上看是提高了生產效率，但存在以下一些大的問題。
①對“多余的作業”的認識會變得很淡薄
放、取物件的操作不知不覺就變成了慣常作業，多余的操作變成必要的操作，最后使人錯認為這也是創造附加價值的必要工作。

②改善的需求變的很淡，反應也會不及時
因為按照上述方式生產，所以會優先考慮其他方面的問題，而忽略了要點。
在自動生產現場，即使是發生生產暫?，F象，應動率降低，但可用中間的庫存來將那部分損失抵消于無形中。

雖然會降低某一時段的生產效率，但為了進行根本性的改善，豐田會有意讓線體暫時停下生產。（使問題顯在化，將問題點反映到上層，提升問題的高度）

3-2-3．批量作業工序的改善

【類型1】整體都進行批量作業的工場

【類型2】流水線中的批量作業

（1）批量集中作業存在的問題點

①很難與后工序在時間上達到一致，會形成庫存。
•生產周期變長
•增加一些多余的維護
•因為生產過多而掩蓋了其他浪費

②形成作業孤島，很難取得工藝平衡。

（2） 改善基本思路

基本上要以廢除批量生產為方向推進改善工作。

批量集中作業主要是因為在工藝設計階段因為無法做到整流化或是in line化才造成的，所以平常就要進行取消批量作業的改善。

【錯誤的改善方向】
出現了其他類型工位的批量作業。

想要集中批量作業

反正已經是批量生產了，再加一點吧

就這樣做成批量狀態下的自動化吧

『結果』
•最后很難做成in line化，改善停止
•脫離JIT，成為掩蓋其他浪費的原因。

（3） 無法消除工數差時的應對之策
有一些工位只有在加工生產特定型號時才會產生工數差，很難達到工藝平衡，很多情況下會僅將該工位撤到線外進行批量作業。
一般情況下可能會考慮通過工藝重組或使該工位自働化來消除工數差，但在上述手段無法達到目的時，采用如下方法。
①后補充化。。。防止生產過多
②小批量生產。。?？紤]對前工序、分供方需求的平準化
③設置信號燈箱。。。發出生產、行動指令
注）按照一個流程來設計線體和操作，不論發生怎樣的改變，都能使工作在線上進行。

3-2-4．生產能力的增強

對生產能力不足，經常加班的工場用以下的要領來推進改善。

第一步：找出瓶頸
①找出瓶頸工位或是設備
②追根求源，看到底是人的制約還是機器的制約（標準作業組合表）

第二步：審視人與機器的作業組合
很多情況下，這種方式就能解決問題
有必要再次確認是否已經使瓶頸設備滿負荷運轉了

第三步：明確自己需要將時間縮短幾分鐘才行，然后改善。

『改善的著眼點』

①當人成為制約時
•通過作業組合，取得工藝平衡
•縮短步行距離
•縮短手工時間
•將人的工作與機器的工作分離

②當設備成為制約時
•使之滿負荷運轉
•看能不能盡快啟動開關
•不能讓機器同時工作嗎
•不能加快速度，讓它快送快回嗎
※用機器循環線路圖來表示設備的動作，明確各操作內容。

3-2-5．縮短換產時間

為了推進小批量化，形成JIT、平準化生產，必須縮短換產時間。

（1） 何謂換產時間
換產時間的定義：從現在正在加工的部件的加工作業完成開始計算，更換模具、刀具等直到下一型號的第一個正品完成的時間。

換產作業分為以下三部分：

①線外換產。。。是指不停止機器也能進行的換產作業
②線內換產。。。非要停下機器才能進行的換產作業
③調整。。。。。。。換產后，為了保證品質的精度和要處理異常時停下機器機械的作業

這里的換產時間指的是線內換產時間＋調整時間

（2） 縮短換產時間的步驟
步驟1：把握現狀
①把握線內換產所花的時間，分析當前的作業方式。
②將每臺設備的換產時間就在表上
③從問題大的換產現象上著手改善。

④用秒表觀測目標機器或工位的操作時間。
（要細致觀察作業方式、機器的運動、工裝的使用方法等）

步驟2：區別線內換產與線外換產
①根據現狀，進行區分
②做出標準作業，要求按標準執行

步驟3：將線內換產線外化
①盡量進行不停機就可進行的換產操作，使換產在線外進行

步驟4： 線內換產的改善
①考慮工裝的通用化
②考慮緊固工裝的改善及利用中介工裝
③廢止調整作業

④考慮操作并行化

⑤對操作工的培訓

＊ 1、所謂單一換產一般是指線內換產在10分鐘以內完成。

步驟5：線外換產的改善

①徹底進行4S，使“找尋”作業降到最小限
②考慮取消搬運（將經常使用的東西放在最靠近的地方）
③對操作工的培訓

步驟6：將線內換產、線外換產標準化，并嚴格遵守
①標準化作業要做到無論何人在何時都能進行操作的狀態（制作換產指導書）

（3） 一步到位換產
一步到位（one touch）換產指的是在節拍時間（循環時間/時間節拍）內換產。
`one shot換產是指在機器加工一個部件的時間內換產。

『一步到位換產的實例』

但是，必須對各工位的線內換產進行改善，使其在固定時間內完成。
（也叫做one peach換產或 one cycle換產）

（4） 換產改善的原則

①換產改善的直接效果不是減少工數，而是增加換產次數。

②即使多少會增加線外作業的工數，也要縮短線內換產的時間

③不僅僅是針對目標線體（設備），要致力于工場整體的換產改善
 

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